Используют материалы

При автоматической и полуавтоматической сварке плавящимся электродом швов, расположенных в различных пространственных положениях, обычно используют электродную проволоку диаметром до 1,2 мм; при сварке в нижнем положении — диаметром 1,2—3,0 мм. Для сварки низкоуглеродистых и низколегированных сталей используют легированные электродные проволоки марок Св-08ГС и Св-08Г2С. Проволоку марки 12ГС можно использовать для сварки низколегированных сталей 14ХГС, 10ХСНД и 15ХСНД и спокойных низкоуглеродистых сталей марок ВСт! и ВСт2. Однако с целью предупреждения значительного повышения содержания углерода в верхних слоях многопроходных швов эту проволоку обычно применяют для сварки одно-трехслойных швов.

Волге часто для изготовления пружин и рессор используют легированные стали, содержащие 1,5—2,8 % Si: 0,6—1,2 % Ми; 0,2-1,2 % Сг, 0,1—0,25 % V, 0,8—1,2 % W и 1,4—1,7 % Ni Эти элемент!)! обеспечивают необходимую прокаливаемость, измельчают зерно и повышают релаксационную стойкость сталей.

Поперечное сечение реактора-токама-ка показано на рис. 7.2. Термоядерные нейтроны уносят более 80% энергии, выделяющейся в реакции. Они проходят через внутреннюю стенку 2 вакуумной камеры и поглощаются во внешнем бланкете 4. Стенку 2, ограничивающую вакуумную полость токамака, принято называть первой стенкой, так как она первой воспринимает тепловой и радиационный потоки от плазмы. Размеры токамака и ресурс его работы во многом определяются материалом и размером первой стенки. В качестве материала для ее изготовления используют легированные стали, ниобий либо молибден, которые выдерживают тепловые потоки до (1 ч- 5)-106 Вт/м2. При большей плотности теплового потока ресурс первой стенки оказывается недостаточным. Однако расширение вакуумной камеры с целью уменьшения плотности потока связано с увеличением размеров реактора и, следовательно, с большими затратами на его изготовление. Поэтому для защиты первой стенки используется вдув холодного газа между плазмой и стенкой и литиевая защита.

являют особые требования к металлу^ используемому на его изготовление. Сообразно,с этим обычную сталь марок 10 или 20 применяют лишь в тех случаях, когда температура стенки трубы пароперегревателя не должна превышать 500° С. В противном случае используют легированные стали, сообразуясь с температурами перегрева пара и стенок труб пароперегревателя. Следует иметь в виду, что температура стенки пароперегревателя определяется не только температурой дымовых газов, проходящих через пароперегреватель, но и скоростью движения пара в нем.

Для изготовления барабанов и корпусов котлов низкого давления применяют весьма пластичные и технологичные малоуглеродистые стали. Для барабанов котлов высокого давления используют легированные стали повышенной прочности, что позволяет уменьшить толщину стенки. Внутренний диаметр барабанов современных мощных паровых котлов достигает 1 800 мм.

Для изготовления барабанов и корпусов котлов низкого давления применяют пластичные и технологичные малоуглеродистые стали. Для барабанов котлов высокого давления используют легированные стали повышенной прочности, что позволяет уменьшить толщину стенки.

Более часто для изготовления пружин и рессор используют легированные стали, содержащие 1,5—2,8 % Si, 0,6—1,2 % Мп, 0,2—1,2% Сг; 0,1—0,25% V; 0,8—1,2% W и 1,4—1,7% Ni. Эти элементы обеспечивают необходимую прокаливаемость и закаливаемость, повышают релаксационную стойкость сталей и предел упругости.

В качестве материалов для винтов и гаек используют легированные стали (18ХГТ, ХВГ и др.), которые после термохимической обработки достигают твердости не менее 60 HRC э.

Для дисков сборных роторов используют легированные стали с введением нескольких процентов никеля. Повышенное содержание никеля (до 3,5 %) повышает качество термообработки и обеспечивает однородность структуры и механических свойств. Типичной для использования является сталь 34ХНЗМ.

Для диафрагм ЦВД и ЦСД используют легированные стали 15Х1М1Ф, 12ХМФ и 20ХМ.

Кокили изготавливают из серого (СЧ15, СЧ18, СЧ20, СЧ25) и высокопрочного чугуна (ВЧ 42-12, ВЧ 45-5), конструкционных углеродистых (10, 20, 15Л, 25Л) и легированных (15ХМЛ) сталей, медных (латуни) и алюминиевых (АЛ2, АЛ4, АЛ9, АЛИ, АЛ 12) сплавов. Для изготовления стержней и вставок многократного действия, работающих в уоювиях воздействия больших тепловых и механических нагрузок, используют легированные стали (ЗОХГС, 35ХГСА, 4Х5МФС и др.). Выталкиватели выполняют из инструментальных сталей (У8А, У10А), поскольку они должны обладать большой твердостью и износостойкостью. Многократность использования формы обусловлена, главным образом, материалом отливки. С помощью одной формы (или большей части ее элементов) кокильным литьем получают до 500 мелких стальных, 5000 чугунных или десятки тысяч алюминиевых отливок. Отдельные элементы кокиля (в первую очередь — стержни, оформляющие внутренние полости отливки) могут изготавливаться как из металла, так и из стержневой смеси; в последнем случае они предназначаются лишь для разового использования (рис. 14.3). Металлические стержни сложной формы целесообразно делать разборными.

Широкое распространение имеют сплавы 10—40 и гиперм 702 (см. табл. 14). В промышленности во многих случаях используют материалы, имеющие прямоугольную форму петли гистерезиса. Прямоугольная форма петли гистерезиса (рис. 119) может быть получена при кристаллографической или магнитной текстурах. Принято считать петлю гистерезиса прямоугольной, если отношение Bf/Bs больше 0,85. У сплавов с прямоугольной формой петли гистерезиса высокая проницаемость. Наиболее характерными представителями этой группы сплавов являются 50НП и 65НП. У сплава 50НП прямоугольная форма петли гистерезиса связана с наличием кубической текстуры (100) 1001]. Для получения кубической текстуры сплав подвергают сильной холодной деформации (98%) и последующему рекристаллизационному отжигу (1200° С). В зависимости от степени совершенства текстуры отношение B,JBS изменяется в пределах 0,85— 0,95 (табл. 13). У материала повышенной чистоты и совершенной структуры проницаемость jlmax может достигать 37,68-Ю-2 гн/м (300-Ю3 гс/э), а Яс=0,6368 а/м (0,008 э).

В современных устройствах, предназначенных для работы в условиях облучения, используют материалы различных классов и химической природы (металлы, полупроводники, органические и неорганические системы, полимеры и т. д.); механизм воздействия излучения на эти материалы различен. В связи с тем, что трудно найти универсальный подход к описанию радиационных эффектов в различных материалах, целесообразно рассматривать радиационное воздействие на отдельные группы материалов, объединенных либо общностью химической природы, либо областью применения.

В УЗ дефектоскопии в качестве источников и приемников ультразвука используют материалы, обладающие пьезоэлектрическим эффектом, который заключается в появлении электрического заряда на гранях кристалла материала при приложении механического напряжения (прямой пьезоэффект). При воздействии механических колебаний на пластину из пьезоматериала (пьезопластину) между ее поверхностями возникает переменная электродвижущая сила. Существует и обратный пьезоэффект, заключающийся в деформации (изменении размеров) пластины под действием электрического поля. Характер деформации определяется полярностью приложенного напряжения; если напряжение переменное, то размеры пластины изменяются с частотой приложенного поля. Таким образом, с помощью пьезопластины можно преобразовывать УЗ колебания в электрические и наоборот. Впервые пьезоэлектрические свойства были обнаружены у горного хрусталя — одной из разновидностей кварца.

Для защиты консервирующего покрытия от повреждения при погрузочно-разгрузочных операциях и транспортировании используют материалы с высокой механической прочностью, например с полиэтиленовой пленкой, «Микротексом Б» (Mikrotexem В) и т. д.

Важным технологическим фактором при этом является температура, обеспечивающая достаточную пластичность матрицы; в зависимости от свойств матричного сплава она составляет от 400 до 450° С. При этом степень деформации, определяемая как отношение радиуса нейтральной оси к толщине изгибаемого листа, может составлять от 15 до 20. Для достижения больших степеней деформации используют материалы с выборочным армированием, когда в зоне изгиба волокна либо отсутствуют полностью, либо содержатся в небольших количествах.

моЖет быть практически сколь угодно большой; длина усов короче — от десятков микрометров до сотен мнлли* метров. Иногда используют материалы, получаемые наращиванием неметаллических волокон на нити из туго* плавкого металла, например вольфрама.

Слоистые армированные термореактивные пластмассы представляют собой пластические материалы, армированные параллельно расположенными слоями наполнителя и имеющие явно выраженную слоистую структуру. Слоистые пластики применяют в виде листов и плит, стержней, прутков различного профиля, трубок, цилиндров, крупногабаритных изделий сложной формы. В качестве наполнителя для слоистых пластиков используют материалы органического (бумага, хлопчатобумажные ткани, древесный шпон, ткани из синтетических волокон) и неорганического (асбестовые бумага, картон, ткань, стеклянная ткань, ткань из кварцевых или кремнеземных волокон, базальтовых волокон и т. д.) происхождения.

Для получения ориентированных стеклопластиков и изделий используют материалы СВАМ, ЛОС и АГ-4С.

Для получения обмазки используют материалы в соответствии с разработанным технологическим процессом изготовления керамической формы.

При наплавке используют материалы: электродную проволоку Св-12ГС, Св-0,8ГС, Св-0,8Г2С, Св-12Х13, Св-06Х19Н9Т, Св-lSXMA, Нп-ЗОХГСА; порошковую проволоку ПП-Р18Т, ПП-Р19Т, ПП-4Х28Г и др., подаваемую из кассеты в плавильную зону через мундштук с наконечником.

соответственно составляет 40 и 46 кг. Твердость беговых дорожек 53 HRCg, Основными дефектами являются износ беговых дорожек и реборд, повреждение резьбовых отверстий и износ поверхностей отверстий под подшипники. Технология восстановления этих деталей содержит электродуговую наплавку беговых дорожек наплавочной высокоуглеродистой проволокой под слоем флюсов АН-348 и АН-60 либо порошковой проволокой ПП-АН122 и ПП-АН125 на специальных наплавочных установках: ОКС-11200, ОКС-14408, УД-302, У-653 или токарных станках, оборудованных наплавочной головкой типа А-580М. Восстановление реборд также осуществляют наплавкой, однако при этом используют материалы, обеспечивающие более низкую твердость, например, наплавочную проволоку Нп-ЗОХГСА и флюс АН-348А. Наплавку реборд выполняют на установках ОКС-11236 и У-653. Могут быть использованы для этих целей установки УД-144 и УД-302.