Используют преимущественно

пыми насадками для опирания держателя на поверхность изделия. Для сварки используют постоянный ток обратной полярности. Возможна также сварка алюминия и его сплавов.

Порошковую проволоку можно использовать и при сварке в углекислом газе. Вероятность образования в швах пористости в этом случае снижается. В зависимости от состава наполнителя для сварки используют постоянный ток прямой или обратной полярности от источников с жесткой или крутопадающсй характеристикой.

Для дуговой резки металлическим электродом используют толстопокрытые электроды, обычно те же, что и для сварки. Род тока зависит от марки электрода. На скорость разделительной резки основное влияние оказывают толщина металла, диаметр электрода и величина тока (табл. 6). С увеличением толщины металла скорость резко уменьшается. Для резки угольными или графитовыми электродами используют постоянный ток прямой полярности, так как в этом случае на изделии выделяется больше теплоты. Науглероживание кромок реза затрудняет их последующую механическую резку. Ширина реза больше, чем при использовании металлического электрода. При воздушно-дуговой резке металл расплавляется угольной дугой и выдувается

рекомендуется последовательно выплавлять канавки. При каждом последующем проходе желательно использовать электрод меньшего диаметра. При воздушно-дуговой резке используют постоянный ток обратной полярности. При резке чугуна лучшие результаты дает

При неплавящемся электроде сварку выполняют на переменном токе или на постоянном токе прямой полярности. При сварке плавящимся электродом используют постоянный ток обратной полярности. Выбор диаметра вольфрамового электрода и присадки зависит от толщины свариваемого металла.

При регистрации обычных поляризационных кривых используют постоянный ток и при каждом измерении дожидаются стационарных условий. Тогда электрод в электрической цепи эквивалентен сопротивлению, а именно поляризационному сопротивлению, которое,

них к окислению: платины, платинированного титана, графита, магнетита. Для питания электродиализных ванн используют постоянный ток напряжением до 380 В.

На практике применяется напряжение от 1,2 до 10 кв и плотность тока от 0,1 до 1 ма/см2. Для распыления используют постоянный ток. Чем ближе напряжение к критическому, тем меньше распыление и тем больше энергии расходуется в виде тепла.

При сварке плавящимся электродом в инертных газах используют постоянный ток обратной полярности (табл. 8.30). Несмотря на высокую чистоту защитных газов, медь при сварке подвергается окислению, и может возникать пористость, что обусловливает необходимость применения легированных присадочных и электродных проволок БрХО,7, БрХНТ, БрКМцЗ-1 или медных с добавками.

вызванных высокой скоростью кристаллизации металла, применяют повторное кратковременное возбуждение дуги или плавное уменьшение сварочного тока. При применении плавящегося электрода шов образуется за счет проплавления основного металла и расплавления электродной проволоки диаметром до 2 мм. Сварку можно выполнять с предварительной пробивкой отверстия в верхнем листе или без него. Благодаря большей глубине проплавления при сварке в углекислом газе, чем под флюсом, без пробивки отверстия можно сваривать соединения с толщиной верхнего листа до 8 мм. Сварку выполняют при несколько повышенном напряжении дуги на обычных полуавтоматах, снабженных специальными насадками для опирания держателя на поверхность изделия. Для сварки используют постоянный ток обратной полярности. Возможна также сварка алюминия и его сплавов.

Порошковую проволоку используют и при сварке в углекислом газе. Вероятность образования в швах пористости в этом случае снижается. В зависимости от состава наполнителя для сварки используют постоянный ток прямой или обратной полярности от источников с жесткой или крутопадающей характеристикой.

Поскольку жаропрочность различных сплавов в определенной области температур может быть почти одинаковой, при выборе того или другого сплава для работы при высоких температурах часто руководствуются другими характеристиками. Наиболее хрупким, трудным в технологическом отношении является вольфрам, поэтому сплавы на его основе применяют обычно при рабочих температурах, превышающих 2000°С в условиях сильного эрозионного износа. Сплавы на основе тантала являются наиболее дорогими и поэтому в интервале температур 1000—1500°С используют преимущественно сплавы на основе ниобия и молибдена. Наиболее жаропрочны сплавы молибдена. Их применяют при температурах выше 1200°С и иногда до 2000°С. Выбор молибденового или ниобиевого сплава определяется требованиями пластичности, свариваемости, коррозионной стойкости и т. д.1

Важно отметить, что порог хладноломкости деформированного молибдена лежит значительно ниже рекристаллизованно-го. При комнатной температуре деформированный молибден еще не полностью охрупчен. В связи с этим молибден используют преимущественно в нагартованном состоянии.

Высокой теплостойкостью (до 550 —600°С) обладают стеллиты — сплавы Сг, Mo, W на основе Со или NL Твердость HRC 60-65; хорошо противостоят горячей коррозии; термообработки не требуют. Кобальтовые стеллиты применяют только в литом виде и используют преимущественно для наплавки рабочих поверхностей слоем толщиной 1 —1,5 мм. Более высокими качествами обладают поддающиеся ковке никелевые стеллиты.

В соединениях, работающих в агрессивных средах, применяют корро--зионно-стойкие стали, а в соединениях, подвергающихся действию высоких температур, — жаропрочные стали. Широко применяются болты из титановых сплавов, обладающих высокой прочность^ (сто,2 = 80 -г 120 кгс/мм2) при малой плотности. Вследствие низкого модуля упругости (Е ~ = 12 500 кгс/мм2) жесткость болтов из титановых сплавов при прочих равных условиях примерно на 40% меньше, чем стальных-. Для изготовления болтов используют преимущественно" сплавы 6А1 — 4V (BT6C); 5А1 — 2,5Sn (BT5-1), а для болтов, подвергаемых холодной высадке, сплавы ЗА!- 13V- ИСг и др.

Качество соединения ниже, чем при электродуговой сварке. Кислородно-ацетиленовую сварку используют преимущественно для соединения деталей из углеродистых сталей в мелкосерийном производстве, а также в полевых условиях.

Сплавы на кобальтовой основе применяют в литом виде. Для изготовления подшипников качения используют преимущественно никелевые стеллиты, поддающиеся ковке, которая значительно повышает механические качества.

Штифты с насечками (или рассеченные) цилиндрические и конические (рис. 276, л) не требуют точной обработки отверстий и отличаются повышенной прочностью сцепления, с материалом деталей, но менее точно фиксируют детали; их не применяют при частых разборках, а используют преимущественно как крепежные детали.

Серые чугуны используют преимущественно для деталей относительно сложной конфигурации, требующих литой заготовки при отсутствии жестких требований к габаритам и массе деталей, а также при невысоких скоростях скольжения на поверхностях трения. По массе чугунные детали занимают в стационарных машинах первое место; например, в станках масса чугунных деталей составляет 60...80 %.

из тросов, свитых из двух шести (обычно двух четырех) тонких проволок с углами свивки 20...30° без центральной жилы (рис. 20.7). Их используют преимущественно в качестве пружин сжатия, реже пружин кручения.

Источники сварочного тока. Для сварки под флюсом применяют источники переменного и постоянного тока с пологопадающей характеристикой. Используют преимущественно источники перемен-^ного тока в связи с большей экономичностью и хорошей устойчивостью горения дуги под флюсом. Для этой цели серийно выпускают трансформаторы ТСД-500-1, ТСД-1000-4 и ТСД-2000 в однокорпус-ном исполнении, со встроенными дросселями, с дистанционным управлением.

Фосфатные покрытия сами по себе не обеспечивают надежной коррозионной защиты. Их используют преимущественно как основу под окраску, которая обеспечивает хорошее сцепление краски со сталью и уменьшает коррозионные разрушения в местах царапин или других дефектов. Иногда фосфатные покрытия пропитывают маслами или воском — это обеспечивает более высокую степень защиты от коррозии, особенно если в них ввести ингибиторы коррозии.