Используют углеродистые

Наиболее часто при сварке в качестве присадочного металла используют сварочную проволоку, полученную либо горячей прокаткой, либо волочением после горячей прокатки. При наплавке наряду с проволокой широко применяют металлическую ленту.

Углекислый газ поставляется по ГОСТ 8050—76. Для сварки используют сварочную углекислоту сортов I и II, которые отличаются лишь содержанием паров воды (соответственно 0,178 и 0,515 [LjO в 1 м3 СО.,). Применяют иногда и пищевую углекислоту, имеющую в баллоне в виде примеси свободную воду, в связи с чем требуется особенно тщательное осушение газа. Углекислоту транспортируют и хранят в стальных баллонах или цистернах большой емкости в жидком состоянии с последующей газификацией на заводе, с централизованным снабжением сварочных постов через рампы. В баллоне емкостью 40 л содержится 25 кг СО», дающего при испарении 12,5 м3 газа при давлении 760мм рт. ст. Баллон окрашен в черный цвет, надписи желтого цвета.

др., как правило, используют сварочную проволоку Св-08ХМ, имеющую прочностные свойства в 1,2 раза выше чем у основного металла. Аналогичная ситуация наблюдается при электронно-лучевой сварке оболочковых конструкций из теплоустойчивых сталей типа 12Х1МФ, 15ХМ и др., в которых металл шва обладает более высокими (до 15 %) прочностными характеристиками /41/.

др., как правило, используют сварочную проволоку Св-08ХМ, имеющую прочностные свойства в 1,2 раза выше чем у основного металла. Аналогичная ситуация наблюдается при электронно-лучевой сварке оболочковых конструкций из теплоустойчивых сталей типа 12Х1МФ, 15ХМ и др., в которых металл шва обладает более высокими (до 15 %)' прочностными характеристиками /41/.

Пневматические струйные датчики работают на принципе изменения давления в выходном сопле при истечении газа на поверхность изделия: чем ближе сопло к поверхности, тем давление больше. Большой объем информации о сварке можно получить, используя для освещения шва монохроматическое излучение лазера. За один поворот датчика, закрепленного на горелке, проводится до 200 измерений, дающих полную трехмерную модель свариваемого стыка в зоне вокруг места сварки. Общим недостатком рассмотренных датчиков является то, что они не контролируют блуждание конца электродной проволоки из-за ее искривления или износа токоподвода. Поэтому более перспективна система, при которой в качестве датчика используют сварочную дугу или электрод, что позволяет получать информацию непосредственно в точке сварки. Отпадает необходимость в запоминании информации и в построении следящих систем, сблокированных со сварочной горелкой.

К металлургическим способам предупреждения пористости обусловленной присутствием азота, относится дегазация жидког< металла при его кипении. Для этого используют сварочную прово локу с повышенным содержанием углерода.

Углекислый газ поставляется по ГОСТ 8050-85 (в ред. 1996 г.). Для сварки используют сварочную углекислоту высшего и первого сортов, которые отличаются лишь содержанием паров воды (соответственно 0,037 и 0,184 г/см3 при 20 °С и давлении 0,1 МПа). Углекислоту транспортируют и хранят в стальных баллонах или цистернах большой емкости в жидком состоянии с последующей газификацией на заводе, с централизованным снабжением сварочных постов через рампы. В баллоне вместимостью 40 л содержится 25 кг СО2, дающего при испарении 12,5 м3 газа при давлении 0,1 МПа (760 мм рт. ст.). Баллон окрашен в черный цвет, надписи желтого цвета.

Механизированная сварка плавящимся электродом под плавлеными флюсами (АН-200, АН-348А, ОСЦ-45, АН-MI) выполняется на постоянном токе обратной полярности, а под керамическим флюсом ЖМ-1 и на переменном токе. Основным преимуществом этого способа сварки является возможность получения высоких механических свойств сварного соединения без предварительного подогрева. При сварке меди используют сварочную проволоку диаметром 1,4 ... 5 мм из меди МБ, Ml, бронзы БрКМц 3-1, БрОЦ 4-3 и т.д. За один проход можно сваривать без разделки кромок толщины до 15 ... 20 мм, а при использовании сдвоенного (расщепленного) электрода - до 30 мм. При толщинах кромок более 15 мм рекомендуют делать V-образную разделку с углом раскрытия 90°, притуплением 2 ... 5 мм, без зазора. Флюс и графитовые подкладки перед сваркой должны быть прокалены. Для возбуждения дуги при сварке под флюсом проволоку закорачивают на изделие через медную обезжиренную стружку или пружину из медной проволоки диаметром 0,5 ... 0,8 мм. Начало и конец шва должны быть выведены на технологические планки. Режимы сварки приведены в табл. 12.12.

В качестве присадочного металла для сварки оловянной бронзы используют сварочную проволоку БрОЦ4-3 и БрОФ6,5-0,4 с присадкой фосфора или прутки (полоски) из бронзы той же марки, что и свариваемый металл

К металлургическим способам предупреждения пористост] обусловленной присутствием азота, относится дегазация жидко! металла при его кипении. Для этого используют сварочную пров( локу с повышенным содержанием углерода.

Для изготовления отливок используют углеродистые и легированные стали. Литейные стали обозначают аналогично конструкционным сталям. В марках углеродистых литейных сталей 15Л, 20Л—60Л, легированных — ЗОХГСЛ, 15Х18Н9ТЛ, 110Г13Л и т. п. буква Л означает принадлежность к литейным сталям.

Объемная закалка — наиболее простой способ получения высокой твердости зубьев. При этом зуб становится твердым по всему объему. Для объемной закалки используют углеродистые и легированные стали со средним содержанием углерода 0,35. „ .0,5% (стали 45, 40Х, 40ХН и т. д.). Твердость на поверхности зуба HRC 45. . .55.

В приведенных формулах [ст„] — допускаемые напряжения на изгиб для валов и вращающихся осей, величина которых зависит от материала и термической обработки. Наиболее часто для изготовления осей и валов используют углеродистые стали 35; 45; 50 и Ст5 нормальной и повышенной прочности по ГОСТ 380—71, а величину допускаемых напряжений принимают в пределах [ои] = = 700-;-800 даН/см2. При этом валы и оси получаются достаточно жесткими.

Для изготовления валов используют углеродистые стали марок 20, 30, 40, 45 и 50, легированные стали марок 20Х, 40Х, 40ХН, 18Х2Н4МА, 40ХН2МА и др., титановые сплавы ВТЗ-1, ВТ6 и ВТ9.

Стальные листы применяют для изготовления обечаек и днищ сосудов, плоских донышек, накидных фланцев и др. Для этих деталей используют углеродистые стали с содержанием углерода до 0,25%. Они пластичны и поэтому хорошо поддаются обработке давлением, гибке и правке в горячем и холодном состояниях, хорошо свариваются. В то же время эти стали характеризуются вполне удовлетворительными механическими свойствами: они достаточно прочны при нагреве до 450°С, не склонны к хрупкому разрушению, хорошо воспринимают динамические нагрузки.

Стали перлитного класса. Для изготовления деталей и узлов энергетических установок, работающих длительное время (10 000—-200 000 ч) при температурах не выше 500—580 °С, подверженных ползучести, но сравнительно мало нагруженных, используют углеродистые и низколегированные теплоустойчивые стали перлитного класса (табл. 12).

Для изготовления отливок используют углеродистые и легированные стали. Литейные стали обозначают аналогично конструкционным сталям. В марках углеродистых литейных сталей 15Л, 20Л - 60Л, легированных 30ХГСЛ, 15Х18Н9ТЛ, 110Г13Л и т.п. буква Л обозначает принадлежность к литейным сталям.

Объемная закалка — наиболее простой способ получения высокой твердости зубьев. При этом зуб становится твердым по всему объему. Для объемной закалки используют углеродистые и легированные стали со средним содержанием углерода 0,35...0,5% (стали 45, 40Х, 40ХН и т. д.). Твердость на поверхности зуба 45...55 HRC.

Стали. Для деталей турбин, работающих в области низких температур: используют углеродистые стали.

Для изготовления различных изделий в машиностроении используют углеродистые и низколегированные стали, содержание углерода в которых увеличено по сравнению с содержанием углерода в низкоуглеродистых конструкционных сталях общего назначения, что при соответствующей термообработке позволяет существенно повысить их прочность. В зависимости от режима термообработки временное сопротивление этих сталей составляет 600 ... 1500 МПа, Содержание углерода в них доходит до 0,5 % при суммарном легировании другими элементами до 3 ... 4 %. Примерами марок сталей этой группы могут служить 35Х, 40Г, 13ХГМРБ, 14Х2ГМ, ЗОХГТ, ЗОХГНА, ЗОХГСА, 42Х2ГСНМА и др. По чувствительности к термодеформационному циклу сварки к этой же группе можно отнести углеродистые стали, например марок 30, 35, 40, 45, 50 и др., а также теплоустойчивые молибденовые, хромомолибдено-вые и хромомолибденованадиевые стали, например, марок 20ХМ, ЗОХМА,25Х1М1Фидр.

Сущность процесса закалки ТВЧ (рис. 5.1.) состоит в том, что на специальной установке производят нагрев детали с помощью выполненного по форме закаливаемой детали медного индуктора, через который пропускают переменный ток высокой частоты (0,5-1000 кГц). При этом возникает электромагнитное поле, которое индуцирует вихревые токи, нагревающие поверхность детали. Глубина нагретого слоя уменьшается с увеличением частоты тока и увеличивается с возрастанием продолжительности нагрева. Регулируя частоту и продолжительность, можно получить необходимую глубину закаленного слоя, находящуюся в пределах до 10 мм. Индукторы изготавливают из медных трубок, внутри которых непрерывно циркулирует вода. Нагрев поверхности происходит в течение 3-5 с, затем ток выключается, и деталь быстро охлаждают с помощью душа. Токи высокой частоты получают с помощью машинных и ламповых генераторов. Машинные генераторы, дающие ток частотой 500-15000 Гц, используются для закалки деталей на глубину от 2 до 10 мм. Ламповые генераторы дают ток частотой 0,1-1 МГц и позволяют закаливать детали на глубину от десятых долей миллиметра до 2 мм. Твердость поверхности детали после закалки ТВЧ на 3-4 единицы HRC выше, чем при обычной закалке. Это объясняется тем, что при нагреве ТВЧ получается более мелкое зерно аустенита. Для закалки ТВЧ используют углеродистые стали, содержащие более 0,4 % углерода. Легированные стали не используют, так как высокая прокаливаемость при этом методе не нужна.

Рекомендуем ознакомиться:

Использовать приведенные

Использовать следующий

Использовать совместно

Использовать статистические

Использовать возможность

Использовать устройство

Использовав уравнение

Индукционная тигельная

Используя найденные

Используя предположение

Используя равенства

Меню:

Главная страница Термины