Инструмента необходимо

36. Рекомендации по выбору материала инструмента-концентратора

Материал инструмента-концентратора Стали 45; 50 Стали 40Х; 65Г; 60С2; ЗОХГСА; 38ХМЮА Титановые сплавы ВТ1; ВТ2; ВТЗ; ВТЗ-1

37, Выбор способа крепления инструмента-концентратора

Простое резьбовое или резьбовое на шпильке При использовании переходных концентраторов. При длине инструмента-концентратора, равной -=- Простота конструкции. Хороший акустический контакт. Достаточная надежность и жесткость. Изделие устанавливают по привернутому инструменту

Накидной гайкой При использовании переходных концентраторов. При длине инструмента-концентратора, равной -у Тщательная притирка соединяемых поверхностей. Инструмент-концентратор уртанавли-вают по обрабатываемому изделию

Общая методика расчета инструмента-концентратора: определение профиля и резонансной длины, нахождение опасного сечения и величины переменного напряжения в нем; выбор материала для изготовления.

Тип инструмента-концентратора Закон изменения сечений Резонансная длина полу-в.олнового концентратора Теоретический коэффициент усиления амплитуды Расположение узла смещения

260. Упрощенный расчет и построение профиля катеноидального инструмента-концентратора

Длина инструмента-концентратора („ /S К <ге =» -5- (0.028Л1 + 0,91) при 2 < N < 5; 1К *-- 0,155 (ЛГ°'155- 0,24) при N > 5

262. Рекомендации по выбору материала инструмента-концентратора

Материал инструмента-концентратора Сталь 45, 50 Сталь 40Х, 65Г, 60С2, ЗОХГСА, 38ХМЮА Титановые сплавы марок ВТ1, ВТ2, , ВТЗ, ВТЗ-1

При использовании универсальных станков должны широко применяться специализированные * и специальные приспособления, специализированный и специальный режущий инструмент и, наконец, измерительный инструмент в виде предельных (стандартных и специальных) калибров и шаблонов, обеспечивающих взаимозаменяемость обработанных деталей. Все это оборудование и оснастку в серийном производстве можно применять достаточно широко, так как при повторяемости процессов изготовления одних и тех же деталей указанные средства производства дают технико-экономический эффект, который с большой выгодой окупает затраты на них. Однако в каждом отдельном случае при выборе специального или специализированного станка, изготовлении дорогостоящего приспособления или инструмента необходимо подсчитать затраты и ожидаемый технико-экономический эффект.

Материал заготовки. У заготовок, получаемых литьем, поверхностный слой имеет твердую корку. Для нормальной работы режущего инструмента необходимо, чтобы глубина резания была больше толщины корки отливки; исходя из этого требования и должен быть назначен припуск. Толщина корки бывает различной, она зависит от материала, размеров отливки и способов литья; для отливок из серого чугуна — от 1 до 2 мм; для стальных отливок — от 1 до 3 мм.

Необходимо обеспечивать удобный подвод монтажного инструмента к крепежным деталям. Пример неудовлетворительной конструкции приведен на рис. 20, а (узел установки шкива клиноременной передачи с уплотняющим сальником). Подвести ключ к болтам грундбуксы можно, только" сняв предварительно шкив с вала. В конструкции б ошибка исправлена — шкив удален на расстояние s, достаточное для заведения накидного ключа на головки болтов.

Герметичность достигается с помощью конической резьбы (виды б, в) или резьбы, нарезанной «на выход», затягиваемой до врезания последней нитки в резьбовое отверстие (вид УК). Применяют также расчеканку или развальцовку заглушек (вид з). В отливках из пластичных металлов (стальное и цветное литье) завальцовывают материал детали на заглушку (вид и). Для центровки вальцующего инструмента необходимо предусматривать в заглушках центральные отверстия т. ->1

При определении инструмента необходимо выбрать систему базирования державки инструмента СБ7 и систему базирования фрезы СБ8 (рис. 1.49).

инструментов, приспособлений — соответствовать эргономическим показателям ГОСТ 16035—81. При применении абразивного инструмента необходимо руководствоваться правилами и нормами безопасности работы по ГОСТ 12.2.001—74.

Преимущества искусственного абразивного 'монолита позволили получить некоторые закономерности, а также отработать методику лабораторных испытаний. Эти исследования значительно труднее было бы провести при использовании естественкого монолитного абразива. Однако, чтобы убедиться в достоверности полученных закономерностей при разработке практических рекомендаций повышения износостойкости породоразрушающего инструмента, необходимо было проверить эти закономерности в условиях удара по естественным горным породам. Для испытаний были взяты породы, аналогичные тем, что использовали Л. А. Шрейбер и А. И. Спивак при исследовании изнашивания стали в процессе скольжения по горным породам (табл. 3).

Основным критерием, определяющим назначение различных металлических связок для камнеоб-работки является твердость, которая связана с износостойкостью. Например, для обработки мраморов твердость предусмотрена в пределах ННв = 800 —100, связки для .обработки гранитов имеют большую твердость HRe = 18— — 36. Указанные выше значения твердости выбраны как предельные для способности самозаточивания инструмента. Необходимо, одна-

До сих пор нами рассматривалась электроалмазная обработка с использованием токопроводящего инструмента, выполненного на металлической связке. Но уже последний пример, когда ток подводился не через бруски, а через корпус хонинговальной головки, показывает, что в некоторых случаях возможно применение и токонепроводящих брусков или кругов. Работа такими кругами, как показывает опыт, может оказаться более эффективной, так как при использовании токопроводящего инструмента необходимо поддерживать- устойчивый контакт между ними и деталью. Равномерный подвод электролита в зону обработки оказывается во многих случаях затрудненным, как и поддержание необходимой плотности тока. Трудности возрастают при увеличении площади контакта инструмента с деталью. При применении токонепроводящих кругов это ограничение отпадает, так как круг осуществляет только съем металла. Электрохимическое растворение обеспечивается за счет тока, протекающего между деталью и специальным катодом, который может быть соединен со шлифовальной бабкой и поэтому перемещается вместе с ней, охватывая деталь. Шлифовальный круг при этом может размещаться в вырезе катода (рис. 35).

державки, в среднем за 4 с (tx% = =0,065 мин.). В станке с ЧПУ для замены инструмента необходимо поднять суппорты, расфиксировать инструментальную головку, повернуть ее, снова зафиксировать, опустить суппорты. Процесс выполняется медленно и занимает в среднем /Ж2 — 0,75 мин. Однако благодаря высокой универсальности токарных резцов (их приходится менять за цикл в среднем S = 4 раза, по два на каждом суппорте), проигрыш во времени в целом не очень значителен.

относительным расположением,.толщиной и качеством материала. Для предупреждения поломки инструмента необходимо, чтобы при штамповке стали диаметр пробиваемого отверстия d был не менее толщины материал S, а ширина перемычки между отверстиями — не менее 1,5 S (фиг. 472).