Инструмента относительно

батывается в «дном направлении с заданной скоростью резания, а холостой (обратный) ход режущего инструмента осуществляется с большей средней скоростью; в этом случае /(„>!.

батывается в одном направлении с заданной скоростью резания, а холостой (обратный) ход режущего инструмента осуществляется с большей средней скоростью; в этом случае /(„>!.

Решение вопросов развития и реконструкции реальных ТСС с помощью изложенной методики показало ее практическую и экономическую эффективность. Это во многом обусловлено тем, что как в силу самой методики, так и с помощью составляющего ее основу вычислительного инструмента осуществляется автоматизированный

Инструментальные блоки (блоки соединения, запрессовки) сборочных линий целесообразно переналаживать с большой точностью на базе использования функциональных устройств револьверного (или роторного) типа. Такие блоки предварительно налаживают на группу изделий с учетом их конструктивных особенностей, варьирования как осевых, так и поперечных размеров и других параметров. Разворот револьверного блока, т. е. подвод на рабочую позицию нужного инструмента, осуществляется по команде системы управления.

С применением обрабатывающих центров (многооперационных и многоцелевых станков), обеспечивающих выполнение комплекса операций для деталей определенных групп (при минимальном количестве переустановок и передач деталей на другие станки и применении разнообразного инструмента), осуществляется автоматизация мелкосерийного производства путем концентрации обработки деталей на одном рабочем месте. Этим в значительной мере исключаются недостатки мелкосерийного производства. При концентрации обработки деталей на одном рабочем месте обеспечивается сокращение времени на установку детали, затрат на оснастку, а также повышение точности обработки.

Контроль сколов и поломок инструмента осуществляется постоянно — в течение всего процесса резания. Сколы инструмента характеризуются отделением частиц твердого сплава, соизмеримых с зоной контакта стружки и инструмента. Обычно сколы

Изменение длины хода инструмента осуществляется изменением плеча кривошипного пальца.

Обработка отверстий со сменой инструмента осуществляется на вертикально-сверлильных и радиально-свер-лильных станках типов 2Б53 и 255.

Металлическая связка представляет многокомпонентную систему. Формование инструмента осуществляется в прессформах путем прессования исходной порошковой шихты, а придание связке необходимых физико-механических свойств обеспечивается режимом спекания и некоторыми другими процессами.

При суперфинишировании радиальная подача на врезание абразивного инструмента осуществляется упругим поджимом бруска к обрабатываемой поверхности. В этом случае радиальное давление резания и съем сохраняются почти постоянными, независимо от формы обрабатываемой поверхности. Поэтому в процессе суперфиниширования снижается

Так как ГПС в основном применяют в серийном производстве, то в основу системы входит станок с ЧПУ. Загрузка и разгрузка его проводится с помощью промышленного робота или автоматизированного загрузочного устройства (АЗУ). Смена инструмента осуществляется из магазина инструментов или револьверной головки. ГПМ обладает способностью подсоединения к центральной транс-портно-складской системе, сиетеме инструментального обеспечения и управляющим устройствам высшего ранга.

Для любого процесса резания можно составить схему обработки. На схеме условно изображают обрабатываемую заготовку, ее установку и закрепление на станке, закрепление и положение инструмента относительно заготовки, а также движения резания (рис. 6.2). Инструмент показывают в положении, соответствующем окончанию обработки поверхности заготовки. Обработанную поверхность на схеме выделяют другим цветом или утолщенными линиями. На схемах обработки показывают характер движений резания и их технологическое назначение, используя условные обозначения. Существуют подачи: продольная s,,p, поперечная s,,, вертикальная sn, круговая s,ip, окружная s,, и др. В процессе резания на заготовке различают обрабатываемую поверхность /, обработанную поверхность 3 и поверхность резания 2 (рис. 6.2, а).

Образование поверхностей по методу обкатки (огибания) состоит в том, что направляющая линия 2 воспроизводится вращением заготовки. Образующая линия / получается как огибающая кривая к ряду последовательных положений режущей кромки инструмента относительно заготовки (рис. 6.3, г) благодаря согласованию двух движений подачи. Скорости движений согласуют так, что за время прохождения круглым резцом расстояния /он делает один полный оборот относительно своей оси вращения (рис. 6.3, г).

Скоростью резания v называют расстояние, пройденное точкой режущей кромки инструмента относительно заготовки в единицу времени. Скорость резания имеет размерность м/мин или м/с. Если главное движение вращательное (точение), то скорость резания, м/мин:

Подачей s называют путь точки режущей кромки инструмента относительно заготовки в направлении движения подачи за один оборот (рис. 6.4) либо один ход заготовки или инструмента. Подача в зависимости от технологического метода обработки имеет размерность: мм/об — для точения и сверления; мм/дв. ход — для строгания и шлифования.

Глубиной резания t называют расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями заготовки, измеренное перпендикулярно к последней. Глубину резания задают на каждый рабочий ход инструмента относительно обрабатываемой поверхности. Глубина резания имеет размерность мм.

где L = I -f- /1 + /2 — путь режущего инструмента относительно заготовки в направлении подачи; / — длина обработанной поверхности, мм; / = / ctg ф — величина врезания резца, мм; ф — главный угол в плане токарного резца; /2 = 1 -*-3 — выход резца (перебег), мм; i — число рабочих ходов резца, необходимое для снятия материала, оставленного на обработку.

Токарный прямой проходной резец (рис. 6.5) имеет головку — рабочую часть / и тело — стержень //, который служит для закрепления резца в резцедержателе. Головка резца образуется при заточке и имеет следующие элементы: переднюю поверхность J, по которой сходит стружка; главную заднюю поверхность 2, обращенную к поверхности резания заготовки; вспомогательную заднюю поверхность 5, обращенную к обработанной поверхности заготовки; главную режущую кромку 3 и вспомогательную 6\ вершину 4. Инструмент затачивают по передней и задним поверхностям. Для определения углов, под которыми расположены поверхности рабочей части инструмента относительно друг друга, вводят координатные плоскости (рис. 6.6). Основная плоскость (ОП) — плоскость, парад-

Заготовки, имеющие цилиндрические части, закрепляют в трех-или четырехкулачковых патронах, которые крепят на столе станка. При сверлении отверстий в цилиндрических заготовках их устанавливают на призме и закрепляют струбциной (рис. 6.41, в). Для сверления нескольких точно расположенных отверстий в заготовках, обрабатываемых большими партиями, широко используют специальные приспособления — кондукторы (рис. 6.41, г). Они имеют направляющие втулки 2, обеспечивающие определенное положение режущего инструмента относительно обрабатываемой заготовки /, закрепляемой в кондукторе. Необходимость в разметке при исполь-

Корпусные детали отличаются большим многообразием форм и размеров обрабатываемых поверхностей и точностью их обработки. В зависимости от этого используют различные конструкции расточных кондукторов для закрепления корпусных заготовок и обеспечения правильного положения инструмента относительно обрабатываемой поверхности.

Вспомогательный ход — законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, не сопровождаемого изменением формы, размеров, шероховатости поверхности или свойств заготовки, но необходимого Для выполнения рабочего хода.

Заготовки, подлежащие обработке, при установке их в приспособлении автоматически, без выверки, принимают определенное положение относительно инструмента, установленного на определенный размер. Нужное положение инструмента относительно детали не изменяется до окончания обработки всей партии деталей или до смены инструмента из-за его притупления. Неточность установки инструмента после его смены и износ инструмента приводят к неточности обработки.