Инструмента позволяет

5) улучшение эксплуатационных свойств режущего инструмента, повышение его прочности и надежности крепления и т.д.

Дальнейшее развитие инструментального производства в нашей стране осуществляется в основном в направлении создания специализированной инструментальной промышленности, где концентрируется изготовление стандартного инструмента; повышение уровня организации и увеличение мощности инструментальных цехов на машиностроительных заводах с преимущественным изготовлением в цехах специального инструмента и технологической оснастки. Рост производства на специализированных заводах инструментальной промышленности сопровождается непрерывным улучшением качественных показателей, повышением эффективности производства путем оснащения его новейшим специальным и автоматическим оборудованием, улучшения организации труда и совершенствования технологических процессов.

Адаптивное управление износом режущего инструмента. На процесс обработки существенное, а часто и определяющее влияние оказывает правильность эксплуатации режущего инструмента, повышение стойкости которого в большинстве случаев основывается на применении более совершенных твердых сплавов, быстрорежущих сталей, специальных покрытий и т. п. Однако неправильное использование прогрессивных инструментальных материалов при обработке деталей может не дать желаемого эффекта. Это связано не только с изменением качественных характеристик режущей части инструмента, но и с влиянием таких факторов, как колебание припуска и твердости обрабатываемых заготовок, точность деталей, уровень размерной настройки технологической системы и др.

Обеспечение максимального использования возможностей современного режущего инструмента. Повышение мощности и быстроходности. При модернизации фрезерных станков повышение быстроходности и мощности

Максимальное использование возможностей современного режущего инструмента. Повышение быстроходности и мощности карусельных станков может быть достигнуто изменением кинематики существующего привода. Однако при повышении быстроходности карусельных станков возникает вопрос об обеспечении работы направляющих при повышенных скоростях.

Поперечно-строгальные станки Максимальное использование возможностей современного режущего инструмента. Повышение мощности и быстроходности поперечно-строгальных станков устаревших конструкций достигается за счет установки

Максимальное использование возможностей современного режущего инструмента. Повышение мощности и быстроходности зуборезных станков легко может быть осуществлено изменением кинематики существующего привода, тем более что зуборезные станки имеют низкие скорости шпинделя. Одновременно с повышением мощности и быстроходности оказывается необходимой модернизация шпиндельного узла. Подшипники шпинделя и дополнительной опоры оправки заменяют подшипниками качения. Этим достигается повышение жесткости и долговечности подшипников и обеспечивается возможность работы при более высоких режимах.

Расположение шпоночных канавок с одной стороны детали Коррекция размеров торца детали Уменьшение перепада диаметров на детали Уменьшение консольности при фрезеровании концевой фрезой Применение симметричных конструкций Придание детали дополнительной установочной базы Изменение формы поверхности, позволяющее избежать поворота стола Изменение взаимного расположения плоскостей с целью снижения требований к точности взаимного расположения *** Сокращение вспомогательного времени на поворот детали, сокращение числа приспособлений Повышение точности обработки путем рационального базирования (по торцу) Уменьшение числа переходов, повышение производительности, точности Повышение точности и производительности обработки вследствие применения более жесткого инструмента Сокращение числа программ и времени на их подготовку Возможность использования стандартного приспособления Сокращение числа типоразмеров инструмента, повышение производительности в результате сокращения числа поворотов стола и смен инструментов Повышение производительности в результате сокращения числа переходов и повышения режимов обработки

Основой современного технического прогресса является опережающее развитие машиностроения, осуществляемое по следующим главным направлениям: существенное улучшение и разработка новых технологических процессов производства деталей и сборки машин; создание системы высокопроизводительного технологического оборудования, оснастки и инструмента; повышение уровня автоматизации на всех этапах производственного процесса.

— повышение износостойкости режущего инструмента;

При относительно большой серийности обработки на станках с ЧПУ используют комбинированный инструмент (например, точные и взаимосвязанные отверстия и поверхности). Применение комбинированного инструмента позволяет сократить штучное время при обработке заготовок корпусных деталей на 10 ... 20% благодаря уменьшению времени резания и вспомогательного времени. Схемы обработки отверстий комбинированным инструментом приведены на рис. 15.10. Двухступенчатое сверло применяют для обработки ступенчатых отверстий (рис. 15.10, а). Многоступенчатый зенкер (рис. 15.10, б) обеспечивает высокую производительность и допускает большое число повторных заточек. Длины ступеней этих зенкеров обычно равны соответствующим размерам обрабатываемых поверхностей. Затылование режущих зубьев зенкеров выполнено одинаковым на всех ступенях, чтобы при повторной заточке диаметры и длины ступеней относительно не изменялись. Комбинированный расточной инструмент (рис. 15.10, б) представляет собой державку /, несущую сменные головки 2 с резцовыми вставками 3.

Задача первой области - реализация процесса создания деталей и узлов трения. Например, таких широко распространенных в машиностроении, как зубчатые, винтовые, цепные, контактные и ременные передачи, подшипники качения и скольжения, кулачковые механизмы, тормоза, муфты, подвижные уплотнения. При этом оптимизация условий фрикционного взаимодействия инструмента с обрабатываемой поверхностью путем рационального использования смазочно-охлаж-дающей жидкости, назначения рациональных режимов резания и параметров геометрии инструмента позволяет управлять качеством поверхности, повышать износостойкость инструмента и снижать энергетические затраты.

Таким образом, применение электронно-лучевой обработки для изменения свойств твердосплавного режущего инструмента позволяет уменьшить интенсивность его изнашивания. Кроме того, обеспечивается возможность использования более широкого диапазона скоростей резания, что повышает производительность и снижает себестоимость изделий.

, Технология машиностроения должна обеспечивать высокую мобильность и переналаживаемость производства. Внедрение систем автоматизированного проектирования технологических процессов, станков с программным управлением, а также многооперационных станков с автоматической сменой инструмента позволяет успешно решить эту задачу, в значительной степени оптимизировать технологические процессы, обеспечить комплексную автоматизацию не только отдельных участков, но и цехов.

В автоматических роторах и ротор-но-конвейерных линиях в процессе обработки осуществляется совместное движение предметов обработки и инструмента по замкнутой траектории, причем некоторая"часть ее свободна от каких-либо технологических или вспомогательных функций. Наличие такого участка на траектории движения инструмента позволяет контролировать его, применять быстросменные блочные инструментальные конструкции, наладка которых при необходимости может осуществляться вне линии, вводить устройства для автоматической смены рабочего инструмента (АСИ).

Установление моделей отказов штамповочного инструмента позволяет перейти к количественной оценке структурных вариантов резервирования, так как от правильного выбора варианта резервирования, а затем его конструктивной реализации, во многом зависит эффективность работы линии, оснащенной устройством АСИ.

Вынос регулировки на размер таких резцов в специальное приспособление вне станка и обусловленное этим сокращение потерь времени на смену инструмента позволяет значительно повысить производительность труда наладчика и облегчает внедрение нового критерия затупления.

В результате проведенного исследования установлено, что использование радиоактивных изотопов при исследовании износа режущего инструмента позволяет получить результаты, тождественные результатам, получаемым при исследовании износа классическими методами.

Принципиальная блок-схема ,(рис. 2) системы диагностики состояния инструмента позволяет реализовать эти предпосылки.

При заданном режущем инструменте испытание ведётся до затупления режущего инструмента при разных скоростях резания, но при равных прочих условиях обработки. Сопоставление кривых зависимости скорости резания от стойкости инструмента »=/(/) позволяет судить об обрабатываемости испытуемых материалов. Сравнение обычно ведётся по экономической скорости резания, установленной для данного вида обработки. Так, при точении резцами из быстрорежущей стали обрабатываемость сравнивают по скорости резания соответствующей 60-минутной стойкости, т. е. по и60 м/мин; при фрезеровании — по i>]So м\мин и т. д.

Исключение ковки при изготовлении литого инструмента позволяет применять сплавы повышенной режущей способности (с увеличенным содержанием углерода, со значительными добавками бора, титана, азота). На заводе Horham Tool Company (Детройт, США) для изготовления литого инструмента принят специальный сплав, занимающий среднее положение между быстрорежущей сталью и твёрдым сплавом. Химический состав этого сплава: Мо — 8%, Со — 8%, Сг — 4<у0, V — 2о/о, В - Ю/о [8].