Иллюстрации использования

72 новый концентрат 1-го сорта, используемый для производства ферротитана, должен содержать 50—54 % ТЮ2; s=SO,08% P2O5; 0,05% Сг2О3; <1,5% Н2О. Титановый концентрат подвергают окислительному обжигу при 600— 800 °С во вращающейся печи, обогреваемой природным га-гзом. Основной целью обжига ильменитового концентрата является снижение содержания серы (до 0,1—0,15 %), полное удаление влаги, нагрев концентрата перед смешиванием до 300—450 °С для улучшения теплового баланса плавки. Обжиг позволяет также повысить степень окисленности 'концентрата по реакции 2FeTiO3+1/2O2 = Fe2TiO5+TiO2. Влияние степени обжига ильменитового концентрата на показатели производства ферротитана иллюстрируется на рис. 59.

Ведение плавки. Примерный состав шихты внепечной плавки ферротитана приведен в табл. 88. На одну плавку расходуют 4—б т ильменитового концентрата. Взвешенную и смешанную шихту подают в плавильную шахту, пред-

на в сплаве до 30—34 %. Состав шихты электропечной выплавки ферротитана приведен в табл. 89. На плавку расходуется 4—6 т ильменитового концентрата. После зажигания дуг начинают загрузку в электропечь рудной части шихты, проплавление которой ведут с закрытым колошником при расходе электроэнергии 5400 МДж (1500 кВт-ч) на 1 т ильменитового концентрата. После проплавления. рудной части электропечь отключают, электроды поднимают, задают основную часть шихты и проводят восстанови-' тельный период плавки, а также проплавление железотер-' митного осадителя. После окончания плавки допускается прогрев расплава дугами в течение 5—20 мин для улучшения условий осаждения сплава. Лучшие показатели процесса обеспечиваются при проплавлении 40 % от общей навески ильменитового концентрата в шихте. Расход шихтовых материалов на 1 т ферротитана составляет 880 кг

ильменитового концентрата (42 % ТЮ2), 405 кг алюминиевого порошка, 105 кг извести, 23 кг ферросилиция ФС75. Баланс плавки по элементам приведен в табл. 90. При плавке ферротитана суммарный улет составляет 0,8— 1,3%. Химический состав конденсата и пыли, %: ZnO 34,43; MgO 16,92; ТЮ2 5,71; А12О3 9,89; FeO 7,92; CaO 3,38; SiO2 1,05; P2O5 0,13; S 0,11. Промышленный ферротитан содержит, %: Ti 25—31; Si 3,3—5,0; Al 5,5—7,2; С 0,05— 0,10; S 0,01—0,02; P 0,02—0,03 и значительное количество кислорода, азота и водорода, содержание которых в обычном и богатом (60—70 % Ti) сплаве соответственно составляет 0,08—0,21 и 0,75—0,96% О2, 0,036—0,045 и 0,581—0,595% No и 55,0—78,3 и 30,5—42,1 Н2 см3/ЮО г. Примерный состав шлака следующий, %: ТЮ2 11 —18; SiO2 1—3; А12О3 67—70; СаО 10—19; MgO 1,0—1,5; FeO 0,5—1,5. Кратность шлака ~1,3, вязкость его при 1600—1800 °С составляет ~0.5 Па-с. Шлаки от производства ферротитана, которые не были довосстановлены непосредственно в плавильном горне, подвергают переработке для дополнительного извлечения титана и получения высокоглиноземистого полупродукта. Жидкий шлак довосстанавливают в чугунных изложницах, в которые жидкий шлак (~2000 кг) переливают из металлоприемника. Во время заполнения изложницы в струю шлака задают 150 кг извести, 175 кг молотого кварцита и 35 кг алюминия. Затем изложницу подают под электроды и задают в нее 250 кг железной руды, 200 кг извести, 100 кг ферросилиция ФС75 и 540 кг алюминиевого порошка. Расход электроэнергии составляет 1152— 1332 МДж (320—370 кВт-ч) на плавку. Получаемый в результате довосстановления силикотитан содержит, %: Ti 17—22; Si 18—23; Al 25—30; С 0,15—0,35; S 0,01—0,02; P 0,02—0,05. Довосстановление твердых шлаков проводят в электросталеплавильной печи. В печи проплавляют 1300 кг шлака, 130 кг кварцита и 50 кг извести. Восстановительная часть шихты содержит 65—130 кг железной руды, 50 кг железной обсечки, 60—НО кг ферросилиция ФС75, 220—280 кг алюминиевого порошка и 50 кг извести. Другой вариант шихты: на 100 кг шлака задают 5—20 кг алюминиевого порошка, sJlO кг чушкового алюминия, 10—• 20 кг извести, 4—20 кг ферросилиция ФС75, s?2,5 кг поваренной соли и s^lO кг железорудных окатышей. Расход электроэнергии на плавку составляет 6120—7200 МДж (1700—2000 кВт-ч). В результате получают 0,4 т силико-титана (23,4—25,4% Ti; 22,4—29,6% Si; 10—25% Al) и 1500—1600 кг полупродукта (16—17 % СаО; 2,2—3,7 %

50 % железной руды (от навески концентрата). Перовски-товый концентрат должен быть нагрет до 873—973 °С, чтобы обеспечить температуру шихты не ниже 573 °С. Наиболее экономичной является замена 25 % ильменитового концентрата. При этом извлечение титана возрастает до 77%. Среднее содержание титана в сплаве повышается с 27,5 до 29,4%. Полученный сплав содержит 0,5—0,9% Nb. В дуговой электропечи из перовскитового концентрата можно получать ферротитан с 38—45 % Ti при извлечении 68— 70% (с применением осадителя). По способу Ключевского завода ферросплавов ферротитанс 37,5—40,0 % Ti может быть получен двустадийной электропечной плавкой с предварительным расплавлением перовскитового концентрата (~50% от общего количества титановых концентратов) и последующим проплавлением ильменитового концентрата с алюминием при отключенной печи. На 1 т сплава в этом случае расходуется 380 кг алюминиевого порошка, извлечение титана составляет 71 %. Ферротитан с высоким содержанием титана можно получать переплавом отходов титана с металлическим железом в индукционной печи [11].

72 новый концентрат 1-го сорта, используемый для производства ферротитана, должен содержать 50—54 % ТЮ2; =??0,08% Р2О5; 0,05% Сг2О3; <1,5% Н2О. Титановый концентрат подвергают окислительному обжигу при 600— 800 °С во вращающейся печи, обогреваемой природным газом. Основной целью обжига ильменитового концентрата является снижение содержания серы (до 0,1—0,15 %), полное удаление влаги, нагрев концентрата перед смешиванием до 300—450 °С для улучшения теплового баланса плавки. Обжиг позволяет также повысить степень окисленности 'концентрата по реакции 2FeTiO3+1/2O2 = Fe2TiO5+TiO2. Влияние степени обжига ильменитового концентрата на показатели производства ферротитана иллюстрируется на рис. 59.

Ведение плавки. Примерный состав шихты внепечной плавки ферротитана приведен в табл. 88. На одну плавку расходуют 4—6 т ильменитового концентрата. Взвешенную и смешанную шихту подают в плавильную шахту, пред-

на в сплаве до 30—34 %• Состав шихты электропечной выплавки ферротитана приведен в табл. 89. На плавку расходуется 4—б т ильменитового концентрата. После зажигания дуг начинают загрузку в электропечь рудной части шихты, проплавление которой ведут с закрытым колошником при расходе электроэнергии 5400 МДж (1500 кВт-ч) на 1 т ильменитового концентрата. После проплавления. рудной части электропечь отключают, электроды поднимают, задают основную часть шихты и проводят восстанови-' тельный период плавки, а также проплавление железотер-' митного осадителя. После окончания плавки допускается прогрев расплава дугами в течение 5—20 мин для улучшения условий осаждения сплава. Лучшие показатели процесса обеспечиваются при проплавлении 40 % от общей навески ильменитового концентрата в шихте. Расход шихтовых материалов на 1 т ферротитана составляет 880 кг

ильменитового концентрата (42 % ТЮ2), 405 кг алюминиевого порошка, 105 кг извести, 23 кг ферросилиция ФС75. Баланс плавки по элементам приведен в табл. 90. При плавке ферротитана суммарный улет составляет 0,8— 1,3%. Химический состав конденсата и пыли, %: ZnO 34,43; MgO 16,92; TiO2 5,71; А12О3 9,89; FeO 7,92; CaO 3,38; SiO2 1,05; P2O5 0,13; S 0,11. Промышленный ферротитан содержит, %: Ti 25—31; Si 3,3—5,0; Al 5,5—7,2; С 0,05— 0,10; S 0,01—0,02; P 0,02—0,03 и значительное количество кислорода, азота и водорода, содержание которых в обычном и богатом (60—70 % Ti) сплаве соответственно составляет 0,08—0,21 и 0,75—0,96% О2, 0,036—0,045 и 0,581—0,595% N2 и 55,0—78,3 и 30,5—42,1 Н2 см3/ЮО г. Примерный состав шлака следующий, %: ТЮ2 11 —18; SiO2 1—3; А12О3 67—70; СаО 10—19; MgO 1,0—1,5; FeO 0,5—1,5. Кратность шлака ~1,3, вязкость его при 1600—1800 °С составляет ~0.5 Па-с. Шлаки от производства ферротитана, которые не были довосстановлены непосредственно в плавильном горне, подвергают переработке для дополнительного извлечения титана и получения высокоглиноземистого полупродукта. Жидкий шлак довосстанавливают в чугунных изложницах, в которые жидкий шлак (~2000 кг) переливают из металлоприемника. Во время заполнения изложницы в струю шлака задают 150 кг извести, 175 кг молотого кварцита и 35 кг алюминия. Затем изложницу подают под электроды и задают в нее 250 кг железной руды, 200 кг извести, 100 кг ферросилиция ФС75 и 540 кг алюминиевого порошка. Расход электроэнергии составляет 1152— 1332 МДж (320—370 кВт-ч) на плавку. Получаемый в результате довосстановления силикотитан содержит, %: Ti 17—22; Si 18—23; Al 25—30; С 0,15—0,35; S 0,01—0,02; P 0,02—0,05. Довосстановление твердых шлаков проводят в электросталеплавильной печи. В печи проплавляют 1300 кг шлака, 130 кг кварцита и 50 кг извести. Восстановительная часть шихты содержит 65—130 кг железной руды, 50 кг железной обсечки, 60—110 кг ферросилиция ФС75, 220—280 кг алюминиевого порошка и 50 кг извести. Другой вариант шихты: на 100 кг шлака задают 5—20 кг алюминиевого порошка, <с!0 кг чушкового алюминия, 10— 20 кг извести, 4—20 кг ферросилиция ФС75, ==^2,5 кг поваренной соли и s^lO кг железорудных окатышей. Расход электроэнергии на плавку составляет 6120—7200 МДж J1700—2000 кВт-ч). В результате получают 0,4 т силико-титана (23,4—25,4% Ti; 22,4—29,6% Si; 10—25% Al) и 1500—1600 кг полупродукта (16—17 % СаО; 2,2—3,7 %

50 % железной руды (от навески концентрата). Перовски-товый концентрат должен быть нагрет до 873—973 °С, чтобы обеспечить температуру шихты не ниже 573 °С. Наиболее экономичной является замена 25 % ильменитового концентрата. При этом извлечение титана возрастает до 77%. Среднее содержание титана в сплаве повышается с 27,5 до 29,4%. Полученный сплав содержит 0,5—0,9% Nb. В дуговой электропечи из перовскитового концентрата можно получать ферротитан с 38—45 % Ti при извлечении 68— 70% (с применением осадителя). По способу Ключевского завода ферросплавов ферротитан с 37,5—40,0 % Ti может быть получен двустадийной электропечной плавкой с предварительным расплавлением перовскитового концентрата (~50% от общего количества титановых концентратов) и последующим проплавлением ильменитового кон-

Для иллюстрации использования этого условия вернемся к задаче, представленной на рис. 4.4, а. Из равенств (4.44а) находим

Для иллюстрации использования предложенного метода предположим, что в нескольких образцах из эпоксидного графитопласта [0/±45]с, нагружаемых растяжением, имеются отверстия, радиусы которых приведены в первой графе табл. 1. Величины, содержащиеся во второй, третьей и четвертой, графах, получены

В качестве иллюстрации использования для решения задач

Пример. Для иллюстрации использования численных методов (МКЭ и МКР) определим стационарные .температурные поля t (x) в стержне (рис. 2.27, а) и цилиндре (рис. 2.27, б). Боковые поверхности стержня и торцы цилиндра (5П)

Для иллюстрации использования критериев качества I — V приведем результаты их расчета (см. таблицу) для трех кривых зависимостей амплитуд А от числа оборотов п (см. рисунок). На рисунке А* (п) — уровень требований. По оси абсцисс и ординат отложены условные единицы измерений п и А.

В связи с тем что термин «готовность» отражает два фундаментальных подхода к оценке эффективности, представляется весьма полезным использовать его при анализе характеристик системы. Для иллюстрации использования понятия готовности при выборе компромиссных решений рассмотрим систему оружия А (фиг. 2.3).

В качестве иллюстрации использования (4.10) повторим определение передаточного отношения механизмов, рассмотренных в примерах 4.4 — 4.6.

Несколько примеров послужат нам для иллюстрации использования критериев W и $ при решении практических задач.

Рассмотрим определение структурных функциональных характеристик и коэффициентов одного из следящих гидравлических приводов с целью иллюстрации использования приведенного аппарата обобщенных уравнений и безразмерных величин.

Для иллюстрации использования уравнений в нижеприводимых примерах расчёта будем предполагать, что реальные газы подчиняются уравнению состояния идеального газа.

Две иллюстрации использования тепловизоров в качестве ПНВ показаны на рис. 9.54 на цветной вкладке.