Инструмента стойкость

В качестве примера на рис. 146 приведены результаты исследования потери точности револьверными прутковыми автоматами модели 1Б118 в процессе их эксплуатации [193]. Рассеивание размеров при обработке деталей диаметром d = 16мм связано с точностью вращения и жесткостью шпинделя, точностью настройки станка, температурными деформациями и другими причинами. Межналадочный период, после которого производится регулировка или замена режущего инструмента, составляет Т0 — 90 мин. В результате износа основных звеньев станка (см. рис. 63 и 65) все составляющие погрешностей растут и происходит постепенная потеря точности обработки. На рис. 146 показано рассеивание размеров обработанных деталей в конце межналадочных периодов после соответствующей наработки. Верхняя граница соответствует вероятности безотказной работы по данному параметру Р (t\ = == 0,999 (шестисигмовая зона рассеивания параметра) и определяет область состояний станка. Погрешности, которые^определяют запас по точности 6,г, складываются из начальных аг, погрешностей формы детали яф, влияния тепловых деформаций (ас и Лс) согласно методам, рассмотренным выше (см. гл. 3, п. 4). Износ станка увеличивает значения всех составляющих. Из схемы видно, что в зависимости от допуска на деталь станок может удовлетворять требованиям к технологическому процессу в течение Тр — = 1300 ч (при б = 55 мкм) или Тр == 3200 ч (при б = 70 мкм). Требования к технологической надежности оборудования, а также возможности по ее повышению связаны со степенью развития машин-орудий, их совершенством, степенью автоматизации и теми функциями технологического процесса, которые они выполняют. 2. Четыре стадии развития технологического оборудования, Рассмотрим основные этапы осуществления некоторого техноло-

В среднем снижение стоимости восстановленного инструмента по сравнению с изготовлением нового инструмента составляет по режущему инструменту 40—60%, по измерительному и вспомогательному 20—30%. Если принять, что за счет восстановленного инструмента может быть удовлетворено в среднем 15—20% потребности в режущем и 20—30% в измерительном инструменте, то общее снижение стоимости затрат на режущий инструмент, достигаемое многократным восстановлением, будет составлять от 6 до 12%, а на измерительный — от 4 до 10%.

Для токарных автоматов КА-76 средний интервал времени между двумя сменами или размерными подналадками инструмента составляет не более 6 мин. Для внутришлифовальных автоматов типа Л54СЗ для обработки карданных подшипниковых колец • размерные подналадки проводились через 5—6 обработанных деталей.

В результате расчета влияния исходных факторов на рассеивание погрешности упругой деформации было установлено, что влияние параметров шлифовального станка и инструмента составляет 24,5%, величины поперечной подачи при черновом шли-

Время смены инструмента ?с „ в процессе выполнения операции включает время на снятие инструмента, отыскание, захват, перенос, установку и закрепление инструмента. Для станков с револьверными головками время перевода инструмента в рабочее положение поворотом головки относят к времени смены инструмента. Для смены одного инструмента требуется 3 — 7 с, а суммарное время смены инструмента составляет в среднем 15% штучного времени.

По экспериментальным данным погрешность узла направления инструмента составляет 30—80% общего баланса геометрических погрешностей. Эта погрешность снижается наиболее эффективно при одновременном ужесточении допусков на координаты, связывающие оси отверстий под направляющие втулки между собой и с базовыми элементами до значений + 0,007 мм (вместо ± 0,01 мм), при уменьшении эксцентриситета втулок и повышении точности наружных колец подшипников качения. Для узла направления типа

Пусть ось (ох инструмента составляет угол ух с осью винта QO^O тензоры сдвига в этом случае будут складываться по закону

Скорость съема металла и чистота поверхности детали, получаемая при использовании смеси масел МС и индустриального 20 (1 : 1), а также трансформаторного масла, примерно одинаковы. Однако в первом случае при напряжении 19 в процесс нестабилен, ввиду большой вязкости. При токах короткого замыкания менее 60 а происходят частые короткие замыкания, электрод-инструмент омедняет деталь и получается шероховатость поверхности на класс ниже, чем при обработке с применением трансформаторного масла. Износ электрода-инструмента составляет 10—15% от веса снятого металла.

Керамические материалы не имеют связующей металлической фазы, что снижает их разупрочнение при перегреве и делает возможным их применение при высоких скоростях резания. Если предельная скорость резания для твердосплавного инструмента составляет 500—600 м/мин, то для керамического инструмента она увеличивается до 900—1000 м/мин. Недостатками керамических материалов являются их низкая прочность при изгибе (0,3— 0,35 ГПа), повышенная хрупкость и низкая теплопроводность.

Время смены спутника с установленной в запасной позиции заготовкой составляет 20 % времени установки заготовки. Время смены одного инструмента составляет 3...7 с, а время позиционирования по координатам и время индексации поворотных столов 5...10 с; при этом для замедленного перемещения на последнем участке пути, необходимого для повышения точности позиционирования, требуется до 80 % времени позиционирования.

При обработке глухих отверстий для обеспечения точности до 0,05 мм число смен инструмента составляет

3) периоды стойкости Т (необходимо учитывать все инструменты станка, а не только установленные на рассматриваемой позиции; для осевого инструмента стойкость Т рассчитывается, как в предыдущем

4. Износ режущего инструмента. При обработке материалов резанием инструмент вступает во взаимодействие с обрабатываемой поверхностью, которая является твердой средой и контакт с которой вызывает износ режущей части инструмента. Условия контакта, особенно при обработке металлов, характеризуются большой силовой и тепловой напряженностью, что приводит к интенсивному износу инструмента, стойкость которого обычно находится в пределах нескольких часов.

Протекание износа во времени, как правило, характеризуется наличием периода интенсивного износа, определяющего в ряде случаев стойкость (срок службы) инструмента. Форма изношенной поверхности инструмента, например резца, сложная, поскольку изнашивается как передняя поверхность, где образуется лунка длиной / от взаимодействия со сходящей стружкой, так и задняя поверхность, где образуется фаска длиной Н от трения об обработанную поверхность (рис. 101, а). Обычно износ измеряется по задней поверхности резца U = h, так как размер фаски легче поддается измерению. Размерный (радиальный) износ резца Un определяющий точность обработки, связан с износом по задней поверхности Ur = h tg а, где а — задний угол. Схема сил, действующих на резец в процессе его изнашивания, показана на рис. 101, а. Равнодействующая Р является геометрической суммой нормальных реакций NI и Nz и сил трения Рг и Fz на задней и передней поверхностях резца.

твердосплавного инструмента; стойкость сверл 6—60 мин. Охлаждение обычно производится сжатым воздухом. Рекомендуется обработку вести с периодическим выводом сверла для очистки и охлаждения. Чтобы исключить сколы и вырывы при сверлении отверстий в тонкостенных втулках и листах, вершину сверла затачивают на угол 2ф = 55^60°; при сверлении глубоких отверстий этот угол принимают равным 90°. Несколько меньшим, чем обычно, берется угол наклона спиралей (около 10°).

Стойкость режущего инструмента определяется временем его. непрерывной работы до момента затупления при условии соблюдения заданного режима резания.

а 'я Качество инструмента Стойкость

В единичном и серийном производствах следует применять метод свободного съёма затупившегося инструмента со станка: вопрос о затуплении инструмента и необходимости его смены решает рабочий. В крупносерийном и особенно в массовом производстве целесообразно применять принудительный съём, предупреждающий потери, обычно возникающие при работе инструментом за пределами периода стойкости. Осуществление принудительного съёма инструмента по истечении периода его стойкости основывается в производстве указанных типов на стабильности технологических режимов, на чёткости закрепления за станками детале-опе-раций и их повторяемости. Установленная в этих условиях стойкость может служить надёжной базой организации принудительного съёма инструмента.

Стойкость инструмента на различных де-тале-операциях, выраженная в календарном времени, имеет весьма разнообразные значения. Эквиваленты стойкости необходимо разделить на практически удобные группы, например, 60, 90, 120, 150, 180 (табл. 13). На этой основе возможно установление периодичности съёма инструмента и подбор групп инструмента с одинаковыми календарными периодами стойкости, а отсюда — установление периодичности подноски и принудительного съёма различных инструментов со станков.

№ операции Индекс инст Стойкость в машинного в Т cm Машинное в в мин. 1маи, Штучное вр в мин. tmm Эквивалент кости isc в Периодичное инструмента в мин.

28. Стойкость сменного инструмента для полугорячего выдавливания на кривошипных прессах

Выдавливание Инструмент Материал инструмента Стойкость, тыс. шт.