Инструмента устанавливают

Прессование осуществляется при 1400 — 1550°. Выше 1500° процесс прессования сопровождается сильным износом инструмента вследствие высокой активности ни-

Контроль с помощью пневматических датчиков дает возможность сократить до минимума число деталей, забракованных из-за поломки режущего инструмента, вследствие того, что контроль осуществляется непосредственно на рабочей позиции. В некоторых случаях это позволяет также сократить общую длину АЛ. Пневматические датчики облегчают нахождение поломанного инструмента, что сокращает простои АЛ. Однако они довольно дороги и не сигнализируют о скоплении стружки в обрабатываемых отверстиях, что заставляет принимать меры, гарантирующие ее удаление.

Характер износа резцов, изготовленных из быстрорежущей инструментальной стали, во многом зависит от формы и сечения стружки, геометрии режущих элементов резца, качества обрабатываемого материала, характера обработки, условий работы и т. д. Наиболее достоверным признаком нарастающего в процессе работы износа, легко поддающегося количественному определению, является износ по задней грани резца (принят при разработке нормативных материалов по режимам резания) [6]. Нарастание износа протекает равномерно до определённой величины, после которой обычно наступает резкое нарастание, сопровождающееся повышением компонентов усилия резания, расхода мощности и показаний милливольтметра (при температурном методе испытаний). Изменяется цвет "сходящей стружки, нарушается плавность работы станка и возникают вибрации. Перечисленные явления служат признаками быстрого возрастания износа инструмента, в зоне которого дальнейшее резание резко сокращает срок службы инструмента. Вследствие этого в качестве критерия затупления принимается оптимальный износ инструмента, при котором достигается максимальная продолжительность работы его до полного использования (фиг. 11).

стали, которые однако обеспечили бы необходимую твёрдость рабочей кромки. Углеродистая сталь с содержанием не свыше 0,85% С и с возможно меньшим содержанием марганца вполне удовлетворяет предъявляемым требованиям. Сталь с тем же и несколько большим содержанием углерода применяется для всех видов деревообрабатывающего инструмента (пилы, свёрла, фрезы, стамески, топоры [8]). Несколько затрудняется термообработка крупного деревообделочного инструмента вследствие появления трещин при закалке в воде (особенно при высоком содержании углерода) и недостаточной твёрдости поверхности при закалке в масле. Введением в углеродистую инструментальную сталь 0,5°/0 Сг обеспечивается хорошая закаливаемость такой стали в масле и отсутствие трещин в инструменте.

При несоответствии характеристики абразивного инструмента условиям его использования вместо самозатачивания (полного или частичного) происходят следующие виды ненормального износа: 1) сглаживание рабочей поверхности инструмента вследствие истирания выступов и кромок с образованием на зёрнах площадок и засорением пор стружкой и раздроблённой связкой; при этом работа круга сопровождается интенсивным теплообразованием, резким увеличением потребляемой мощности, а высокая температура в зоне шлифования ухудшает микрогеометрию и качество поверхностного слоя обработанной поверхности; 2) осыпание, выкрашивание

Значительным резервом повышения надежности и ресурса изделий станкостроения является использование антифрикционных, антискачко-вых покрытий для направляющих станков с малой скоростью перемещения. Опыт создания и эксплуатации нового поколения станков с ЧПУ показал, что одной из трудностей, возникающих при их использовании, является сложность точного позиционирования обрабатывающего инструмента вследствие скачков, имеющих место при трении в направляющих суппорта. При непосредственном участии ученых Института машиноведения АН СССР создан новый полимерный материал — транкилит, нанесение которого на детали машины в виде покрытия обеспечивает хорошие антискачко-вые свойства.

1) быстрое сглаживание рабочей поверхности инструмента вследствие истирания выступов и кромок с образованием на зернах площадок и засорением пор стружкой и раздробленной связкой; при этом работа круга сопровождается интенсивным теплообразованием и резким увеличением потребляемой мощности, а высокая температура в зоне шлифования ухудшает качество поверхностного слоя обработанной поверхности;

В качестве электролита используют растворы солей щелочных металлов, жидкое стекло или суспензию глинозема. Один из электролитов состоит из 5% раствора NaCl и 14% NaNO2. Применение этих электролитов приводит к нежелательному закруглению лезвий инструмента вследствие неравномерного распределения электрического поля.

инструмента вследствие износа его от-правляют для ремонта. Если проверенный плоскостной инструмент оказывается при-

Анализ соотношения c = kyrc2(l_l-) показывает, что возможны три пути повышения точности обработки: 1) снижением чувствительности системы к входным воздействиям, т. е. путем уменьшения коэффициента уточнения; 2) уменьшением уровня входных воздействий, т. е. путем повышения точности обработки на предшествующем переходе; 3) применением систем с обратной связью — управляющее воздействие компенсирует смещение формообразующей вершины инструмента вследствие силовых и кинематических воздействий. Первый путь повышения точности обработки может быть реализован подбором оптимального режима обработки.

Время topr. п расходуется на раскладку инструмента в начале работы и уборку его в конце смены; осмотр и опробование станка в процессе работы; регулирование и подналад-ку станка; уход за рабочим местом в течение смены; смену инструмента вследствие его затупления; смазывание и чистку станка; уборку станка и рабочего места в конце смены; получение инструктажа в течение смены; время на личные потребности.

Заготовку относительно инструмента устанавливают на заданные координаты перемещением стола 6 в двух взаимно перпендикулярных направлениях: продольном по направляющим салазок 7 и поперечном по направляющим станины /.

Затем корректируют значения периодов стойкости отдельных инструментов исходя из конкретных условий эксплуатации и устанавливают их средние значения. Инструмент каждой зоны обслуживания делят на группы по периодам и стойкости, составляют графики принудительной замены инструмента. Устанавливают периодичность доставки инструмента на рабочие места и определяют запас, достаточный для бесперебойной работы в течение времени между очередными доставками инструмента из ИРК. Результаты расчета запасов инструмента на рабочих местах заносят в комплектовочные карты. Затем определяют типы инструментальных шкафов для хранения инструмента на рабочих местах. По данным комплектовочных карт проектируют панели для хранения инструмента в инструментальных шкафах, а затем определяют для каждой зоны обслуживания необходимое число инструментальных шкафов.

При составлении графика принудительной замены инструментов действующей линии прежде всего для каждого инструмента устанавливают фактическую среднюю стойкость Гшт. При этом из результатов, например, десяти наблюдений необходимо исключить слишком высокие значения, не характерные для данного инструмента, и слишком низкие значения, вызванные поломками вследствие отклонений качества инструмента или качества обрабатываемого материала, а также поломками механизмов линии. Средние значения стойкости Ттт отдельных инструментов сопоставляют и объединяют в группы так, чтобы значения стойкости инструмента внутри

Шпиидел инструмента устанавливают под углом

Экспериментальный метод (метод обратной обработки) — применяется при определении профиля инструмента для сложных профилей. Инструмент, выполненный по размерам и профилю детали, устанавливают на станок, на котором предполагается производить обработку, на место заготовки. На место же инструмента устанавливают заготовку и при соответствующей настройке станка производят ее обработку ин-.струментом с профилем детали. Профиль, полученный на заготовке, соответствует сопряженному профилю инструмента для обработки детали. Сняв с полученного профиля шаблон, изготовляют профиль рабочего инструмента. Этим методом не всегда возможно учесть необходимую корректировку профиля инструмента в связи с наличием передних и задних углов.

возникает необходимость обработки тех поверхностей, по которым при выполнении первых переходов выполняется ее базирование или закрепление. В этом случае обработка проводится с перезакреплением заготовки, для чего в программе предусматривают технологический останов станка. Координатные вылеты каждого инструмента устанавливают в координатной системе резцедержателя. Вылеты инструментов должны быть минимальны, но достаточны для обработки соответствующих поверхностей. Далее выбирают положение Хп, Z0 исходной точки инструмента в координатной системе детали. Ее положение должно обеспечивать, с одной стороны, удобство установки и снятия заготовки и исключать возможность удара инструмента о заготовку при его смене, а с другой стороны — минимальное время холостых перемещений инструмента. Затем назначают последовательность выполнения переходов. Основным критерием при этом является минимальное вспомогательное время, затрачиваемое на холостые перемещения инструмента, его смену, а в ряде случаев и на перезакрепление заготовки. С учетом приведенного критерия в общем случае целесообразно вначале полностью выполнить дополнительные и черновые переходы, затем чистовые, переходы обработки вспомогательных поверхностей (канавок, проточек, поднутрений и т. д.) и в конце — отделочную обработку.

Заготовку относительно инструмента устанавливают на заданные координаты перемещением стола б в двух взаимно перпендикулярных направлениях: продольном по направляющим салазок 7 и поперечном по направляющим станины 1. Во время обработки заготовка не перемещается.

Твердость является главным показателем качества инстоумента В зависимости от назначения инструмента устанавливают значе гая его твердости Возможность получения той или иной твердости определяется химическим составом стали (прежде всего углерода) и лрименя-емои термической обработкой При содержании 0 4—0 7 % С достига ется твердость инструмента HRC 40—55, а при 0 8—1,5 % С HRC 58—65 Однако во многом твердость зависит и от получаемой структу ры избыточная карбидная фаза и мартенсит увеличивают ее а остаточный аустенит уменьшает

Образование сферической поверхности происходит вращении инструмента и обрабатываемой детали. Шпиндель инструмента устанавливают под углом

Экспериментальный метод (метод обратной обработки) применяют при определении профиля инструмента для сложных профилей. Инструмент, выполненный по размерам и профилю детали, устанавливают на станок, на котором предполагается производить обработку, на место заготовки. На место же инструмента устанавливают заготовку и при соответствующей настройке станка производят ее обработку инструментом с профилем детали. Профиль, полученный на заготовке, соответствует сопряженному профилю инструмента для обработки детали. Сняв с полученного профиля шаблон, изготовляют по нему профиль рабочего инструмента. Этим методом не всегда возможно учесть необходимую корректировку профиля инструмента в связи с наличием передних и задних углов.