Инструмент подвергают

Несколько лучше конструкция б, где инструмент подвергается одностороннему'давлению лишь на последних стадиях обработки.

Если инструмент подвергается в основном ударным нагрузкам (деревообрабатывающий инструмент, зубила, некоторые штампы), то целесообразно применять доэвтектоидную сталь с 0,6—0,7% С, имеющую в рабочем состоянии трооститную структуру.

Несколько лучше конструкция б, где инструмент подвергается одностороннему'давлению лишь на последних стадиях обработки.

Назначение стали. Сталь ЭИ262 может применяться вместо стали РФ1 за исключением случаев, когда изготовляемый из неё инструмент подвергается значительной шлифовке. Также не всегда оправдывается замена стали РФ1 сталью ЭИ262 для инструментов, подвергающихся ударной нагрузке.

Оптимальное содержание углерода определяется особенностями работы инструмента, его формой и технологией изготовления. Если инструмент подвергается в основном ударным нагрузкам (деревообрабатывающий инструмент, зубила, некоторые штампы), целесообразно применять доэвтекто-идные стали с 0,6—0,7 % С с троостит-ной структурой. Для остального режущего инструмента более целесообразна мартенситная структура с избыточными карбидами, образующаяся в заэвтек-тоидиых сталях, содержащих 0,9— 1,3 % С. Эти стали имеют высокую твердость и износостойкость и удовлетворительные механические свойства. Сталь эвтектоидного состава (0,8 % С) более склонна к росту зерна (перегреву), обладает меньшей стабильностью свойств и в связи с этим находит ограниченное применение.

Закаленный в автоматической поточной линии инструмент подвергается обычному отпуску в шахтной электропечи с вентилятором: температура отпуска 180—200° С, продолжительность 2 ч.

Низкотемпературному цианированию, жидкостному или газовому, режущий инструмент подвергается при 550° С, а так как поверхностный упрочненный азотом слой при этом достигает всего 0,04 мм, то данная операция может проводиться только после окончательной заточки режущего инструмента. Низкотемпературное цианирование позволяет получить твердость на поверхности до HRC 68.

Во время работы инструмент подвергается интенсивному нагреву. Охлаждается он путем обрызгивания водой торцевой поверхности. К штампам вода подается через отверстия в выталкивателе. Во время работы изнашиваются режущие кромки и боковая поверхность ножей. Сначала происходит закругление режущих кромок и когда радиус закругления достигает ~ 1мм, наступает истирание боковой поверхности. Такой износ характерен для обычных условий эксплуатации при правильном охлаждении; в противном случае возникает локальный износ режущих кромок. Вид ножа после 82000 циклов работы показан на рис. 31.

Для восстановления режущих свойств лезвийного инструмента необходимо образовать новые режущие кромки. Неразборный инструмент (цельный, паяный, клееный) надо отправить на участок переточки для образования новых передней и задней поверхностей и, таким образом, образования новых режущих кромок. Для сборного инструмента со сменными многогранными пластинками (СМП) достаточно заменить или повернуть СМП. Абразивный инструмент подвергается правке на рабочей позиции специальным правящим инструментом, который удаляет слой затупившихся абразивных зерен и образует новую режущую поверхность, попутно исправляя и восстанавливая ее правильную геометрическую форму.

Оптимальное содержание углерода определяется особенностями работы инструмента, его формой и технологией изготовления. Если инструмент подвергается в основном ударным нагрузкам (деревообрабатывающий инструмент, зубила, некоторые штампы), целесообразно применять доэвтекто-идные стали с 0,6—0,7 % С с троостит-ной структурой. Для остального режущего инструмента более целесообразна мартенситная структура с избыточными карбидами, образующаяся в заэвтек-тоидиых сталях, содержащих 0,9— 1,3 % С. Эти стали имеют высокую твердость и износостойкость и удовлетворительные механические свойства. Сталь эвтектоидного состава (0,8 % С) более склонна к росту зерна (перегреву), обладает меньшей стабильностью свойств и в связи с этим находит ограниченное применение.

После окончательной шлифовки и заточки инструмент подвергается дополнительному отпуску (400-450 °С) для снятия напряжений.

Отпуск стали можно проводить по двум различным режимам. Первый режим (рис. 323,а) состоит в том, что инструмент подвергают трехкратному отпуску при 560°С с выдержкой при температуре отпуска каждый раз 1 ч. После первого отпуска остается около 15% остаточного аустенита, после второго 3— 5% и после третьего 1—2%. Твердость после такой обработки поднимается до HRC 64—65. Образование мартенсита при отпуске происходит, как указывалось выше, при охлаждении от 150 до 20°С (на рис. 289 температуры образования мартенсита указаны волнистыми линиями).

Для придания стали теплостойкости инструмент подвергают закалке и многократному отпуску. Температуру закалки стали Р18 принимают равной 1270—1290 °С, стали Р12 — 1225—1245 °С, Р6М5— 1210—1230 "С. Высокие температуры закалки необходимы для более полного растворения вторичных карбидов и получения при нагреве аустенита, высоколегированного хромом, вольфрамом, молибденом и ванадием. Это обеспечивает повышение прокаливаемости и закаливаемости, а также получение после закалки мартенсита, обладающего высокой теплостойкостью. Однако даже при очень

Для придания стали теплостойкости инструмент подвергают закалке и многократному отпуску (рис. 51).

16Q—180°. Эта температура при времени выдержки 1—2 часа обеспечивает снятие 60— 70% остаточных напряжений [5]. При этом стали сообщается вязкость большая, чем после кратковременного отпуска при температуре 190—210°. Если необходима более высокая вязкость при пониженной твёрдости, инструмент подвергают отпуску при 230—275°. Температура отпуска стали У12 в случае изготовления из неё резцов с твёрдостью 64—67 HRC не должна превышать 100°.

Стали для измерительного инструмента (плиток, калибров, шаблонов) должны обладать высокой твердостью, износостойкостью, сохранять постоянство размеров и хорошо шлифоваться. Обычно применяют высокоуглеродистые хромистые стали X (0,95—1,1 % С и 1,3—1,65 % Сг)"и 12X1 (1,15—1,25 % С, 1,3— 1,65 % Сг). Измерительный инструмент подвергают закалке в масле с возможно более низкой температурой (обычно от 850— 870 °С) с целью получения минимального количества остаточного аустенита. В закаленной высокоуглеродистой стали при нормальной температуре в течение длительного времени самопроизвольно протекает процесс частичного распада мартенсита и превращения некоторого количества остаточного аустенита в мартенсит. Эти процессы вызывают изменение объема и линейных размеров изделия, недопустимое для измерительных инструментов высоких классов точности. Поэтому измерительные инструменты подвергают обработке холодом при —70 СС непосредственно после закалки и отпуску при 120—140 °С 20—50 ч. Нередко обработку холодом повторяют многократно. Твердость после указанной обработки составляет 63—64 HRC.

Стали для измерительного инструмента должны сохранять стабильные размеры, обладать высокой твердостью и износостойкостью при комнатной температуре. Для стабилизации структуры, а следовательно, и размеров измерительный инструмент подвергают старению. Для изготовления измерительного инструмента применяют стали X, ХГ и др.

Отпуск стали можно проводить по двум различным режимам. Первый режим (рис. 323,а) состоит в том, что инструмент подвергают трехкратному отпуску при 560°С с выдержкой при температуре отпуска каждый раз 1 ч. После первого отпуска остается около 15% остаточного аустенита, после второго 3— 5% и после третьего 1—2%. Твердость после такой обработки поднимается до HRC 64—65. Образование мартенсита при отпуске происходит, как указывалось выше, при охлаждении от 150 до 20°С (на рис. 289 температуры образования мартенсита указаны волнистыми линиями).

После горячей ковки или прокатки заготовки из быстрорежущей стали отжигают при температурах 800—900 °С (в зависимости от марки). В результате отжига сталь приобретает структуру сорбита и карбидов. Из отожженных заготовок изготовляют инструмент, при этом оставляют припуски по режущим кромкам и посадочным поверхностям. Инструмент подвергают закалке при температурах 1270— 1300 °С и многократному отпуску при 550-560 °С. Схема термической обработки быстрорежущей стали показана на рис. 9.15.

Для придания стали теплостойкости инструмент подвергают закалке и многократному отпуску. Температуру закалки стали Р18 принимают равной 1270—1290 °С, стали Р12 — 1225—1245 °С> Р6М5 — 1210—1230 °С. Высокие температуры закалки необходимы для более полного растворения вторичных карбидов и получения при нагреве аустенита, высоколегированного хромом, вольфрамом, молибденом и ванадием. Это обеспечивает повышение прокаливаемости и закаливаемости, а также получение после закалки мартенсита, обладающего высокой теплостойкостью. Однако даже при очень

Сформованный перечисленными способами инструмент подвергают сушке для удаления пластификатора и производят спекание.

После опиловки, зачистки и предварительной заточки инструмент подвергают закалке и отпуску. Зубило или крейцмейсель нагревают до температуры 780—800° С (светло-випгаевый цвет). Охлаждение ведут в воде, температура которой 20—30° С. Рабочую часть зубила погружают в воду на глубину 20—35 мм.