Инструмент устанавливается

Однако могут быть случаи, когда для достижения меньшей сложности программирования становится оправданным назначение относительной координатной системы заготовки, не удовлетворяющей этому условию, например обрабатываемая деталь — один из участков поверхности штампа (рис. 15.7), где показано направление строчек обхода инструментом вдоль оси X относительной системы координат (см. рис. 15.7, а), вдоль оси Y (см. рис. 15.7, б). Объем программирования (расчетов по определению координат точек, задающих контур) значительно меньше при движении вдоль оси Y, так как на большем своем пути инструмент совершает прямолинейные перемещения, в то время как при движении вдоль оси X инструмент проходит длинный криволинейный путь.

Наиболее распространенным и универсальным методом нарезания колес является метод обкатки (рис. 180). Заключается он в том, что режущему инструменту И и заготовке /( сообщают такое же относительное движение (движение обкатки), какое имели бы два зубчатых колеса (или колесо и рейка) с такими же числами зубьев, находящиеся в зацеплении. Кроме того, инструмент совершает поступательное движение вдоль оси заготовки (рабочее движение).

(рис. 3.67, в, г, 3; е). Заключается он в том, что режущему инструменту И и заготовке 3 сообщают такое же относительное движение (движение обкатки), какое имели бы два зубчатых колеса (или колесо и рейка), находящиеся в зацеплении. Кроме того, инструмент совершает поступательное движение вдоль оси заготовки (рабочее движение). Нарезание зубьев способом обкатки может осуществляться инструментами: зуборезной гребенкой (рейкой) (рис. 3.67, в, г), долбяком (рис. 3.67, д), червячной фрезой (рис. 3.67, е), профиль которой в продольном сечении аналогичен

НАРЕЗАНИЕ ЗУБЧАТЫХ КОЛЁС - СПО-соб формообразования зубьев зубчатых колёс снятием стружки с заготовки на зубообраб. станках. Н.з.к. осуществляется методами копирования и огибания (обкатки). Методом копирования получают впадину зуба, форма поперечного сечения к-рой является точным воспроизведением формы реж. кромки зуборезного инструмента (дисковой или пальцевой фрезы). При этом заготовка закреплена, а инструмент совершает движения подачи. Методом

2. Анализ работоспособности агрегатного расточного станка. В качестве объекта для анализа работоспособности и прогнозирования надежности рассмотрим агрегатный станок с расточной головкой, предназначенный для обработки отверстий фасонного профиля. Данный станок представляет собой достаточно сложную систему» поскольку инструмент совершает движение по траектории, обеспечивающей обработку фасонного профиля. Основным узлом станка (рис. 120) является копировальная расточная головка, которая предназначена для обработки отверстий в невращающихся деталях и работает в полуавтоматическом цикле. Силовой стол 1 перемещается от гидроцилиндра и обеспечивает требуемую продольную подачу. Стол имеет прецизионные направляющие 3, по которым перемещаются салазки 2. На салазках смонтирована расточная головка 8. Программоноситель 10 представляет собой копир, закрепленный на подвижной каретке 11. По копиру перемещается щуп следящего распределителя 9, закрепленный на подвижной части головки. Щуп гидродатчика управляет поперечной подачей плансуппорта 7 и оправки с резцом 6. Передаточное отношение копировальной системы равно единице. Обрабатываемая деталь 5 устанавливается на плоскость и на два фиксирующих пальца приспособления 4 и закрепляется на ней с помощью прижимных винтов и планок.

Метод обкатки заключается в том (рис. 228, 6), что режущему ' инструменту и заготовке сообщают такое же относительное движение (движение обкатки), какое имели бы два зубчатых колеса (или колесо и рейка) с такими же числами зубьев, находящиеся в зацеплении. Кроме того, инструмент совершает поступательное движение вдоль оси заготовки. Преимущества метода обкатки по сравнению с методом копирования заключаются в высокой производительности, универсальности инструмента (одним и тем же инструментом можно нарезать колеса с любым числом зубьев при одном модуле) и возможности получения наивыгоднейшей формы зуба нарезанием со смещением инструмента (см. стр. 252).

2. Второй пример касается обеспечения качества поверхности. Здесь управление степенью шероховатости достигнуто высокоэффективным способом чистовой обработки поверхности— вибрационным обкатыванием. Метод разработан доктором технических наук профессором Ю. Г. Шнейдером1. При обычных методах обработки на финишных операциях диапазон рисунков микрорельефа очень небольшой: при точении и шлифовании неровности располагаются по винтовой линии, при протягивании — вдоль оси отверстия, а при хонинговании; когда режущий инструмент совершает сложное перемещение •— сочетание вращательного и возвратно-поступательного, •— в виде сетки. При обработке поверхности обкатыванием колеблющимся шариком могут образовываться семейства различных синусоидальных кривых, наложенных на винтовую линию. Изменяя скорости и соотношения скоростей перемещения детали и формообразующего инструмента (шарика), можно образовать три основных вида микрорельефа: если «1 — подача суппорта; s2 — двойная амплитуда вибраций шарика, то при si>s2 канавки стоят друг от друга на расстоянии (si—s2); при Si = s2 канавки касаются друг друга по вершинам синусоид; при -Si
Рис. 3.246. Колебательный привод для шлифовальных и полировальных станков. На ведущем валу укреплено зубчатое колесо 2 и эксцентрик, соединенный со стержнем 3. Колесо 2 сцеплено с колесом 1, на валу которого также укреплен эксцентрик, соединенный со стержнем 5. Стержни 3 и 5 соединены шарниром в точке А. В точке Б стержня 5 укрепляется обрабатывающий инструмент (на рисунке диск 4). Числа зубьев колес 2 и / — простые числа. Обрабатывающий инструмент совершает полный цикл движений за время, пока колесо 2 совершает число оборотов, равное числу зубьев колеса /.

Перспективны электроэрозионная и размерная ультразвуковая обработка абразивом отверстий в особо труднообрабатываемых материалах (алмазах, твердых сплавах, минералокерамике, полупроводниках и т. д.). В этом случае обработка деталей происходит несвязанными абразивными зернами, получающими энергию от достаточно мощного источника ультразвуковых колебаний. Здесь инструмент совершает продольные колебания с ультразвуковой частотой (16—30 кгц) и небольшой амплитудой (0,01—0,06 мм). В рабочую зону между торцом инструмента и обрабатываемой деталью подается взвешенный в жидкости абразив (карбид бора), зерна которого под действием ударов колеблющегося инструмента производят обработку.

Принципиальная схема ультразвуковой размерной обработки приведена на рис. 226. В рабочую зону, т. е. в пространство между торцом инструмента 1 и обрабатываемой деталью 2, подается водная суспензия 3 абразивного порошка карбида кремния или карбида бора. Инструмент совершает продольные колебания с ультразвуковой частотой f = 16—30 кгц и небольшой амплитудой А = 0,02—0,06 мм. В процессе колебаний торцовая поверхность инструмента ударяет по абразивным зернам 10, которые и скалывают с обрабатываемой поверхности микрочастицы 11. Большое количество одновременно ударяющихся о поверхность абразивных зерен обусловливает интенсивный съем с нее материала.

В зону обработки подается электролит. Электроабразивный круг вращается со скоростью v = 20 -г- 30 м]сек, а затачиваемый инструмент совершает возвратно-поступательное движение.

Чистовые зуборезные головки-протяжки имеют получистовые и чистовые резцы, и два безрезцовых промежутка соответственно для установки фасочного резца и деления. Получистовые резцы имеют подъем в радиальном направлении. При работе получистовых и чистовых резцов заготовка (инструмент) совершает линейное перемещение.

закреплен на станине станка, а его шток 7 с помощью кронштейна связан с продольными салазками суппорта. Таким образом, датчик 2 фиксирует поперечные, а датчик 8 — продольные перемещения суппорта. Величины перемещений преобразуются в показания оптических индикаторов, размещенных в корпусе 6 устройства, установленном на передней бабке станка в положении, удобном для наблюдения. Шкала 4 служит для отсчета поперечных перемещений, шкала 3 фиксирует величину и направления продольного перемещения. При обтачивании с продольной подачей инструмент устанавливается на заданный размер (диаметр) в соответствии с показаниями прибора 5, предназначенного для определения первоначального положения инструмента. Это положение задается цифрами, набранными рабочим-оператором на шкале прибора по результатам обработки пробной детали.

щии инструмент устанавливается на постоянном расстоянии от приспособления (от установочной базы), а положение исходной базы (плоскости Б) колеблется относительно приспособления (установочной базы) и определяется фактическим размером N у обрабатываемой детали. А так как у деталей размер N колеблется в пределах допуска aN, то в выдерживаемом на операции -размере возникнет погрешность Ьк, максимальное значение которой равно UN (рис. 21, в). Эта погрешность 6W связана только с выбором баз, при котором допущено несовмещение установочной базы с исходной. ' Кроме этой погрешности 8jy возникнет еще погрешность 6м (см. рис, 21, в) непосредственно при обработке плоскости А. Таким образом, суммарная погрешность в размере М будет выражаться суммой двух погрешностей:

Челябинским инструментальным заводом освоена гамма приборов для предварительной размерной настройки режущего инструмента вне станка. Режущий инструмент устанавливается в инструментальных блоках станков на прибор. Настройка положения инструмента осуществляется совмещением изображения режущей кромки инструмента с сеткой визирного микроскопа или экрана при перемещении кареток прибора вдоль стеклянных шкал. Отсчет по шкалам производится отсчет-ными спиральными микроскопами, проверка положения режущей кромки инструмента осуществляется измерительной головкой, установленной на отдельной стойке. Приборы моделей 2015 и БВ-2027 позволяют настраивать диаметральные координаты. В приборах моделей БВ-2026 и БВ-2027 отсчет перемещения кареток по координатам производится по отсчетным устройствам с цифровой индикацией.

После окончательной механической обработки заготовка поступает на зубофрезерный станок. В отличие от обычного процесса в данном случае заготовка и режущий инструмент меняются местами — червяк устанавливается в суппорт, а режущий инструмент устанавливается на столе зуборезного станка. Установка червяка в суппорте станка приведена на рис. 237.

Известны два принципиально различных метода настройки. По первому методу режущий инструмент устанавливается последовательным приближением к заданному настроечному размеру в результате обработки на станке пробных деталей. По второму методу режущий инструмент устанавливают в требуемое, заранее рассчитанное положение по эталону. Инструмент устанавливают в нерабочем (статическом) состоянии станка или вне его (при использовании съемных суппортов, расточных скалок и других устройств). При настройке по пробным деталям о точности настройки судят по результатам измерений обработанных деталей. Обычно среднее арифметическое из полученных размеров принимается за центр группирования размеров у партии заготовок, обрабатываемых при данной настройке. Задача настройщика — добиться возможно более полного совмещения этого центра группирования с точкой, соответствующей настроечному размеру.

Обкатка производится после обработки вала резцом за одну установку. Инструмент устанавливается в резцедержателе. По другой схеме производится обработка валов полуосей трактора К-700 на Ленинградском Кировском заводе (рис. 14).

В качестве примера рассмотрим вспомогательный инструмент к токарно-револьверным станкам. Принцип работы этого инструмента общий для всех токарных станков; изменяется только хвостовая часть, с помощью которой инструмент устанавливается на станке. На токарно-револьверных станках применяют цилиндрические державки, призматические державки с цилиндрическими хвостовиками и державки сложных форм с цилиндрическими хвостовиками, а также байо-нетные державки.

6 Влево\ \ 8вс/\ * (\ \iff FROM/PO GO/ON.L1 GOLFT/L1,GO/TO,L6 TLLFT GOLFT/L6 По этой команде инструмент перемещается из точки РО на прямую L1, чтобы далее двигаться "налево" по ней до касания с прямой L6. Инструмент устанавливается "левее" прямой L6 и движется в ее направлении "влево"

Режущий инструмент устанавливается по «эталону», представляющему собой макет обрабатываемой детали (валик, кольцо, шаблон, габарит), причем правильность положения инструмента проверяется протаскиванием щупа или мерной бумаги между лезвием инструмента и эталоном.

Переходные втулки применяются для крепления режущего инструмента с коническим хвостовиком. Наружные и внутренние поверхности втулок изготовляются с конусом Морзе семи номеров, от № 0 до № 6. Если размер конуса хвостовика соответствует размеру конуса отверстия шпинделя станка, то режущий инструмент устанавливается хвостовиком непосредственно в отверстие шпинделя (фиг. 164,а). Если конус сверла меньше конического отверстия шпинделя станка, то на конусный хвостовик сверла надевают переходную втулку и вместе со сверлом вставляют в конусное гнездо шпинделя станка (фиг. 164, б). Если одной втулки недостаточно, применяют несколько переходных втулок, которые вставляют одну в другую.

Сверлильные патроны используют для крепления режущих инструментов с цилиндрическим хвостовиком диаметром до 15 мм. Вначале сверло или другой инструмент устанавливается и крепится хвостовой частью в патроне, затем патрон устанавливается конусным хвостовиком в отверстие шпинделя станка (фиг. 164, в).