Интенсивное разрушение

Наиболее интенсивное разложение комплексонатов железа в котлах СКД происходит в экономайзере (80 %) и НРЧ (20 %). Отложения в НРЧ плотные, с достаточно высоким коэффициентом теплопроводности, что позволяет увеличить межпромывочный период до полутора лет.

Наиболее интенсивное разложение комплексонатов железа в котлах СКД происходит в экономайзере (80 %) и НРЧ (20 %). Отложения в НРЧ плотные, с достаточно высоким коэффициентом

необходимую аэродинамическую силу, которая поддерживает частицы во взвешенном состоянии. При этих скоростях газового потока значительно увеличивается объем загрузки и интенсивное ее перемешивание. Нагрев графитовых частиц до 2000—2500° С осуществляется в графитовой трубе. При этих температурах происходит интенсивное разложение хлорида ниобия на ниобий и хлор с высаждением металлического ниобия или образовавшегося карбида ниобия на поверхности и в порах графитовых частиц.

Результаты исследований термической стойкости этим методом, как нам представляется, не являются убедительными, так как они могут быть получены только в области высоких температур, при которых происходит интенсивное разложение. Кроме того, как правило, опыты проводятся с небольшим количеством вещества в течение короткого времени нагревания. Поэтому термическая стойкость веществ, оцененная этим методом, получается значительно выше реальной стойкости. Например, при использовании данного метода в работе [Л. 36], результаты исследования которой представлены в табл. 2-6, было установлено, что термическая стой-

лнсь азот и воздух. Время контакта реакционной смеси с катализатором изменялось в диапазоне 0,1815— 1,412 сек. В этих условиях, как установили Викстром и Ноуб, интенсивное разложение NO2 при контакте с поверхностью катализаторов СиО—А12О3 и СеО2 — AljOo имеет место при температуре Г^600°К. Так, например, при температуре Г=598°^ и времени выдержки т~ 1 сек. разложение NO2, разбавленной азотом до NO, N2 и О2, на катализаторе СиО — А12О3 составляет около 22%. Разложение окислов азота до N2 и О2 при этих условиях составляет около 18%.

Лоусон [241] изучал разложение NO2 в динамических условиях на медно-хромовом катализаторе Гирдлера (Г-13) при концентрации NO2 порядка 1000 частей на миллион. В качестве растворителя им использовался гелий в смеси с кислородом в соотношении 4:1. Контроль реакции осуществлялся масс-спектрометрическим методом. Результаты опытов показали, что на катализаторе Г-13 интенсивное разложение 'NO2 до N2 и О2 имеет место уже при температуре ^~200°С, что согласуется с выводами предыдущих авторов [240]. В табл. 2.2 представлены экспериментальные результаты данного автора, установленные при Т = 593 °К-

При более высоких температурах (550° С) наблюдается интенсивное разложение с выпадением кокса.

Максимальная температура поверхности тепловыделяющих элементов в реакторе OMRE 425° С, средняя температура теплоносителя 260—370° С. Минимальное разложение углеводорода происходит при температуре поверхности тепловыделяющего элемента 425°С. При температуре свыше 425° С наступает интенсивное разложение углеводородов. Максимальная скорость около 4,5 м/сек диктуется соображениями получения минимальной эрозии в системе трубопроводов и в реакторе.

а именно с температуры около 140°С, в то время как ее соли термически стойки до 160°С (однако характер кривых термического разложения для ЭДТА и солей идентичен); б) с дальнейшим повышением температуры происходит интенсивное разложение как самой ЭДТА, так и ее солей, причем степень термического разложения солей несколько меньше, чем ЭДТА; в) степень термического разложения не зависит от начальной концентрации раствора (во всяком случае для исследованных концентраций 100—1000 мг/кг); г) полное термическое разложение ЭДТА :и ее солей завершается при температуре 250°С.

При введении комплексона в воду при температуре 290°С (рис. 7-6,е) происходит интенсивное разложение комплексона, сопровождаемое резким понижением концентрации комплексонатов железа в растворе, связанное, по-видимому, с выпадением оксидов железа на поверхности стали, так как взвесь в растворе отсутствовала во всех этих экспериментах.

Интенсивное разложение известняка в доменной печи протекает при температуре ~1000°С. Разложение крупных кусков заканчивается при более высокой температуре. Применение флюсов в доменной печи приводит к повышенному расходу кокса, так как требуется дополнительное тепло на разложение карбонатов. Образующаяся при разложении карбонатов СО2 взаимодействует с углеродом кокса по реакции СО2-[-С=2СО, протекающей с поглощением тепла. Эта реакция требует также расхода кокса. Восстановительная способность доменных газов понижается вследствие разбавления их диоксидом углерода СО2. В связи с этим применяют офлюсованный агломерат, при производстве которого происходит основное разложение карбонатов. Так, замена в доменной печи 1 кг известняка позволяет экономить 0,4 кг кокса. При агломерации процесс разложения известняка обеспечивается сжиганием низкосортного топ-

тана. Конструкции катода уделяется особое внимание, так как условия его работы чрезвычайно тяжелые: высокая температура и интенсивное разрушение под влиянием ионной бомбардировки, а требования к точности и сохранению размеров его при работе очень высокие. От самых незначительных деформаций катода зависят в сильной степени параметры электронного луча. Обычно срок службы катода составляет не более 20 ч непрерывной работы, редко до 50 ч.

Коррозия аналогичного типа, называемая высокотемпературной, наблюдается при сгорании топлива, не содержащего примесей металлов, например в судовых газовых турбинах, где рабочие температуры лопаток на первой ступени лежат в пределах 650— 700 °С. Подобное интенсивное разрушение можно воспроизвести в лаборатории [39], нанеся тонкий слой Na2SO4 на поверхность сплава 30 % Сг — Со или 30 % Сг — Ni и окисляя их при 600— 900 °С в кислороде, содержащем 15 % (SO2 + SO3). Наибольшие скорости окисления были зарегистрированы при 650—700 °С, что согласуется с практикой. Продукты окисления состояли, главным образом, из сплавленных смесей Na2SO4 + CoSO4 (или NiSO4). Вдоль границ зерен сплава часто образуются включения или сетки из сульфидов металлов, поэтому соответствующие разрушения называют сульфидизацией.

пластического деформирования. На этой стадии происходит интенсивное разрушение упорядоченной доменной структуры и рост числа микроповреждений, что приводит к уменьшению удельной электрической проницаемости материала.

сильные группы, конденсация которых затруднена. Определение содержания поверхностных гидроксильных групп в порошкообразных образцах органосиликатных материалов В-58 и С-2, прокаленных при различных температурах, показало рост их концентрации начиная с 400° С, т. е. именно в той температурной области, в которой происходит интенсивное разрушение кремне-углеродных связей (табл. 7).

При прямом динамическом внедрении абразивных частиц ответственными за разрушение являются прежде всего нормальные напряжения. У вязких пластичных материалов наблюдаются значительно более высокое деформационное упрочнение, локальный рост наклепа, увеличивается неоднородность микроискажений. Частицы износа отделяются лишь после того, как материал будет достаточно охруп-чен и в поверхностном наклепанном слое возникнут микротрещины. Прямое ударное воздействие абразивных частиц на твердые материалы обусловливает возникновение высоких нормальных напряжений,, активное зарождение и развитие микротрещин, интенсивное разрушение. Причем изнашивание с отделением частиц происходит без пластической деформации сразу же после первых ударов абразива,, т. е. отсутствует предразрушающая фаза наклепа, характерная для пластичных материалов.

При удельной энергии удара до 5 Дж/см2 изнашивание протекает медленно, а при удельной энергии удара более 25 Дж/см2 происходит интенсивное разрушение поверхностного слоя. Выбор удельной энергии,удара в интервале 5—24 Дж/см2 необходим для сопоставления результатов испытания, полученных при ударно-абразивном изнашивании сталей.

Вследствие сильной минерализации пленок электролитов морскими солями, при отсутствии надлежащих мер защиты происходит интенсивное разрушение надводных сооружений портов, морских кораблей, приборов, машин разного назначения, а также оборудования фабрик и заводов, расположенных в зоне морского побережья [28].

Если при трении напряжения на отдельных участках поверхности не превышают предела текучести, обусловленного минимальным для данного материала размером ячеек, происходят процессы нормального изнашивания. Если напряжения выше предела текучести, происходит более интенсивное разрушение поверхности. Разрушения инициируются стенками ячеек, ориентированных перпендикулярно направлению трения, и первоначальная трещина проходит вдоль их границ.

привода и далее через рельсы в отсасывающую линию к отрицательной шине тяговой подстанции. Вследствие контакта рельсов с землей наблюдается утечка токов. Ток распространяется по массиву земли, отыскивая пути наименьшего сопротивления (трубопроводы, кабели и т. д.). В местах входа тока на металлическое сооружение образуются катодные зоны. В анодных зонах, где ток выходит из металла, происходит его интенсивное разрушение, причем скорость коррозии подчиняется закону Фарадея.

включения образуют растворы солей, к-рые вызывают активное растворение магниевых сплавов. Интенсивное разрушение сплава в этом случае идет только в местах флюсовых включений (рис. 3). Флюсовая коррозия весьма опасна, т. к. приводит к сквозному разрушению металла. Изготовление литых деталей и слитков без флюсовых включений является одним из осн. методов повышения коррозионной стойкости магниевых сплавов. Коррозионная стойкость литейных магниевых сплавов в атм. условиях практически одинаковая. Коррозионная стойкость новых литейных сплавов МЛ9, МЛ10, МЛН, МЛ 12, ВМЛ1, ВМЛ2 в термически обработанном состоянии выше, чем у широко применяемого сплава МЛ5

Химич. устойчивость С. зависит от его состава, воздействующего реагента, темп-ры, теплового прошлого и состояния поверхности. Химич. реагенты по характеру действия на С. делятся на 2 группы: первая группа (влажная атмосфера, вода, растворы к-т, нейтральные или кислые растворы солей) в результате гидролитич. и ионнообменных реакций со стеклообразными силикатами образует на поверхности С. пленку, состоящую из продуктов химич. разрушения С., 'к-рая по море образования защищает поверхность С. от разрушения. Вторая группа [растворы гидроокисей (щелочей), карбонатов (особенно соды и поташа), фосфатов (особенно Н3Р04) и фтористоводородной (плавиковой) к-ты] интенсивно разрушает на поверхности С. двуокись кремния и силикаты, не образуя поверхностного защитного слоя. По интенсивности разрушающего действия на С. химич. реагенты могут быть расположены в следующий ряд: плавиковая к-та -^фосфорная к-та-^растворы щелочей -(-растворы щелочных карбонатов -> к-ты->-вода. В щелочной среде С. теряет в весе 0,5—1,5%, а в к-тах — 0,01—0,1%. Химич. устойчивость С. существенно повышается при увеличении содержания окислов кремния, циркония, титана, бора (до 12%), алюминия, кальция, магния и цинка, при частичной замене в составе С. окисла натрия окислом калия и заметно понижается при увеличении содержания в С. окислов лития, натрия, калия, бария и свинца. Химич. разрушение С. при воздействии любого реагента особенно сильно возрастает при повышении темп-ры — в 1,5—2,5 раза на каждые 10° повышения темп-ры (до 100°). Наиболее интенсивное разрушение С. происходит при темп-pax выше 100°, особенно при повыш. давлении (в котлах, автоклавах и т. п.).