Интенсивного разрушения

2) рост питтинга происходит вследствие интенсивного растворения защитной пленки, что приводит к сильному возрастанию скорости анодного процесса в нем (активационный режим роста питтинга), которое со временем падает в связи с расширением поверхности питтинга и возникающими диффузионными ограничениями (диффузионный режим роста питтинга);

Для мелких деталей применяют жидкое алитирование. Детали погружаются на 40—90 мин при температуре 750—800° С в расплав А1, насыщенный Fe (7—8%). Fe вводится для предупреждения интенсивного растворения стальных деталей в жидком А1. Глубина слоя достигает 0,2—0,3 мм. Недостатком жидкого алитирования является повышенная хрупкость слоя вследствие пересыщения А1.

Электролит составляли to 51% серной кислоты, 47% орто-фосфорной кислоты и 2% воды. Плотность анодного тока, соответствующая потенциалам области интенсивного растворения стали и равная 0,2 А/см2 (область транспассивности), была выбрана по анодной потенциостатической кривой.

Электролит составляли из 51% H2SO4, 47% HSPO4 и 2% Н2О. Плотность анодного тока, соответствующая потенциалам области интенсивного растворения стали и равная 0,2 А/см2 (область транспассивности), была выбрана по анодной потенциостатической кривой.

зона интенсивного растворения с водородной деполяризацией, при котором скорость коррозии быстро падает с увеличением рН до 4;

Для предотвращения интенсивного растворения титана в жидких припоях и об разования прослоек хрупких интерметал-лидов в паяных швах нагрев деталей под пайку должен быть ограниченным по темп-ре и возможно более кратковременным, а припой строго дозированным. Иногда для этой цели, а также для предотвраще-

медных проводов кадмиевыми припоями существует опасность чрезмерного утонения проводов у галтелей (особенно при диаметре проводов менее 0,8—0,7 мм) и снижения прочности паяных соединений. Для предотвращения интенсивного растворения меди в кадмиевых припоях пайку проводов ведут возможно быстрее, без перерывов, многократных подпаек и перегрева припоя, с нагревом достаточно мощными и терморегулируемыми электропаяльниками, электроконтактным или индукционным способами. Так, напр., при пайке тонких медных проводов (диаметром 0,5—0,8 мм) длительность контакта их с расплавленным припоем не должна превышать 30 сек., а темп-pa припоя не должна быть выше ~400°. Наиболее высокая прочность спаев, выполненных кадмиевым припоем ПСрЗКд, достигается при пайке с нагревом угольными электродами. Пайку медных проводов для обеспечения достаточно высокой коррозионной стойкости паяных соединений выполняют с канифольно-спиртовыми флюсами, флюсами Л К2, пастой НИСО, ЛТИ120; остатки флюсов ЛК2, НИСО, ЛТИ120 удаляют протиранием концами, смоченными в этиловом спирте. Пайку кадмиевыми припоями производят также с флюсом ФК50 в виде 30—50%-ного водного раствора. Остатки флюса ФК50 тщательно удаляют последующей промывкой (см. Припои легкоплавкие). Кадмиевые припои наиболее электропроводны (в 2—1,5 раза) по сравнению с оловянносвинцовыми и свинцовыми.

При алитировании в расплавленном алюминии применяют магнезитовые или шамотовые тигли. Вначале в тигле расплавляется флюс и нагревается до 900° С для удаления влаги. Затем плавится алюминий, после чего в зону алюминия вводится железная стружка (чтобы избежать интенсивного растворения в алюминии стальных деталей) из расчета получения в расплаве 10—12% железа. Флюсом может служить, например, расплав следующих солей: 40% NaCl, 40% KCl, 10% Na3AlFe и 10% A1F3. Флюс вводится с целью подогрева деталей, удаления загрязнений и тонких окислов с их поверхности и защиты расплава от окисления; это облегчает также очистку поверхности деталей от налипшего цинка при вынимании из ванны. Для достижения последней цели было предложено быстро вращать детали в слое флюса, или подвергать вибрации. Применяется также обдувка вынутых из ванны деталей сильной струей воздуха. Налипание цинка на поверхности деталей является одним из существенных недостатков этого метода алитирования.

Припои на основе цинка редко применяют для пайки меди ввиду интенсивного растворения ее в расплаве припоя. При этом предел прочности на срез не превышает 15 МПа. Цинковые припои, легированные медью и серебром, также плохо растекаются по меди. Легирование этих припоев оловом и кадмием (ПЦА 8М, ПЦКд ПСрСУ 25—5—5) хотя и несколько улучшает их растекаемость, но швы становятся хрупкими.

Цирконий до 600 "С имеет параболический закон роста. При 600—985 °С рост окисла происходит только по кубическому закону. Однако с увеличением выдержки более 15 мин при 985 "С имеет место линейный закрн роста, вероятно, вследствие интенсивного растворения кислорода в цирконии, при 1100°С снова имеет место параболический закон роста окисиой пленки.

2. Рост питтинга вследствие интенсивного растворения защитной пленки, что приводит к усилению в нем анодного процесса (активационный режим роста питтинга), который со временем замедляется в связи с расширением поверхности питтинга и возникающими затруднениями (диффузионный режим роста питтинга).

Щели становятся и зонами более интенсивного разрушения металла, нежели открытые участки, даже термин специальный введен — щелевая коррозия.

Впервые систематические исследования индукционного периода для сталей были начаты во ВНИИнефтехим проф. Ипатьевым и сотр. [20,21]. В этих, а также в дальнейших исследованиях [41,65,69] убедительно было доказано существование периода запаздывания начала интенсивного разрушения стали водородом.

Абразивное изнашивание по Б. И. Костецкому [109] —это «процесс интенсивного разрушения поверхностей деталей машин при трении скольжения, обусловленный наличием абразивной среды в зоне трения и выражающийся в местной пластической деформации и микрорезании абразивными частицами поверхностей трения». Автор дает две схемы контакта абразива с поверхностью металла близкие к csce-мам К. Веллингера и Г. Уэтца (рис. 39, а).

На рис. 137 представлен график, иллюстрирующий изменение сопротивления основного слоя биметалла при испытании его на усталость. Для участка А—Б характерно незначительное повышение электрического сопротивления биметалла, свидетельствующее о том, что структура повреждена мало. Участок Б—В отражает быстрое увеличение электрического сопротивления: это связано с тем, что число дефектов в обезуглероженной зоне основного слоя значительно возросло и возникли микро- и макротрещины в объеме образца. Участок В—Г характерен для интенсивного разрушения основного слоя СтЗ и быстрого накопления повреждений в плакирующем слое.

Применение в гидравлических агрегатах пары трения металл по металлу также связано с определенными трудностями. Так, например, при взаимодействии бронзовой направляющей втулки и стального цилиндра гидродомкрата возможно появление сопутствующего износа—схватывания 1-го рода, т. е. интенсивного разрушения поверхностей деталей при трении. Выражается это в пластической деформации поверхностных слоев, возникновении

Для изучения причин интенсивного разрушения поверхностей трения ряда деталей шасси самолетов ИЛ-12 и ИЛ-14 после их эксплуатации было произведено специальное комплексное исследование. В основу комплексного исследования был положен метал-лоструктурный анализ.

Было установлено, что процесс схватывания первого рода в большинстве исследуемых деталей возникает и развивается в непродолжительный период времени и при дальнейшей эксплуатации самолета может прекращаться. После интенсивного разрушения поверхностей трения наступает резкое уменьшение износа. При этом происходит частичное заглаживание неровностей, образовавшихся на поверхности трения в результате схватывания. Установ-

мощность, теряемая материалом в результате охлаждающего действия струи; с — удельная теплоемкость материала; Т0 — температура начала интенсивного разрушения материала; Q — удельное энерговыделение химической реакции и фазового перехода в зоне резания.

Пленки таких металлов, как медь, никель, железо, алюминий, разрушаются периодически. После этапа интенсивного разрушения пленки обнажается поверхность металла, наступает этап образования толстой окисной пленки, и затем процесс повторяется. Образование, свойства и разрушение окисных пленок при трении зависят также от внешних условий — влажности абразива, состава окружающей среды и др.

При этом макрогеометрия поверхности контактирования одной пары трения была выполнена в виде кольцевых цилиндров одинаковых диаметров, трущихся своими торцами, а другой — в виде круглой пластмассовой шайбы, трущейся по кольцевому чугунному диску. Ширина кольцевой поверхности трения на диске была равной диаметру пластмассовой шайбы. Таким образом, поверхности одновременно находившихся в контакте чугунных образцов были одинаковы, а площади трения их отличались приблизительно в 72 раза. Испытания этих пар при одинаковом PvCK и одинаковом пути трения (?тр) показали значительную разницу в износах пластмассы: весовая интенсивность износа /щ (мг/мсм2) отличалась в 30 раз, а отнесенная к работе трения /В2 (мг/кгм) в 50 раз. При этом поверхность трения шайбы была гладкая, полированная, коричневого цвета, а кольца — черного цвета, со следами интенсивного разрушения. Для характеристики макрогеометрии контактирования используется коэффициент взаимного .перекрытия /Свз, равный отношению номинальных поверхностей трения элементов пары (берется отношение меньшей поверхности к большей) [2, 6, 7]. Разница в макрогеометрии контактирования оказала решающее значение на процесс трения, вследствие различия <в температуре на поверхности трения. При малом коэффициенте взаимного перекрытия /Свз = 0,014 температура поверхности трения (измерение в чугунном образце) была 100°С, а при Квз= 1,0, эта температура была 400°С. Связующее пластмассы Ц4-52 подвергается деструк^ ции при температурах порядка 300°С. Поэтому этапы взаимодействия, изменения и разрушения при трении этих пар с температурой 100°С и 400° С должны заметно отличаться. Следствием этого явились разные коэффициенты трения и разные интенсивности износа. При этом большей мощности трения и большей работе трения соответствует меньшая интенсивность износа пластмассы Ц4-52.

поток воды теряет свою кинетическую энергию и через холодные секции движется только под воздействием своего веса. При подаче воды со стороны холодной секции струя пробивает всю секцию и ее энергия (давление) осуществляет механическую очистку. Отсутствие наклонных гофров листов холодной секции способствует этому процессу. Обмывка производится через воздушные или газовые окна, выбор которых диктуется формой нижних коробов, наиболее благоприятной для сбора и дренирования вод. В ходе обмывки поверхность очищается до металла и независимо от степени загрязнения р. в. п. восстанавливается исходное сопротивление. Результаты обмывки наглядно видны из рис. 9-12. Продолжительность обмывки зависит от длительности предшествующей кампании, расхода и температуры воды. При расходе 25—30 т/ч и кампании 10—15 суток обмывка по опыту одной ТЭЦ длится 3—4 ч, а по опыту другой — около 8 ч. Увеличение расхода обмывочной воды до 100 т/ч позволяет сократить время обмывки. Частота обмывок должна устанавливаться по местным условиям таким образом, чтобы занос р. в. п. не лимитировал котел по нагрузке. В среднем межобмывочный интервал должен составлять 5—10 дней. Во избежание уноса воды в газоходы р. в. п. следует отключать по газам и воздуху, для чего необходимо закрывать осевой направляющий аппарат вентилятора и заслонки перед дымососом. Во избежание подсосов воздуха слив обмывочной воды должен производиться через гидрозатвор. На период обмывки нагрузка котла снижается. Обмывочные воды, как правило, сбрасываются в канализацию. При этом во избежание интенсивного разрушения бетонных коллекторов обмывочными водами с высокой кислотностью их необходимо нейтрализовать. Опыт показывает, что обмывка является эффективным средством продления кампании котла. Следует иметь в виду, что во время обмывки кусочки железа, ранее удерживавшиеся отложениями и окалиной, выпадают в нижний короб, создавая иллюзию особенно интенсивной коррозии. Обмывка может не давать хорошего результата, когда котел работает с уносом твердых частиц сажи и углеводородов. Скапливаясь в пазах набивки, они образуют жирные, плохо растворимые смеси и являются источником пожаров.