Интенсивному окислению

В то же время необходимо отметить, что, как показывает практика, при нынешнем состоянии механизации и автоматизации процессов штамповки, обеспечение оптимальных значений /х-ц/ сопряжено с большими трудностями. Цилиндрическая, бортовая часть дшпца подвергается интенсивному охлаждению, и значения //сд, в основном не попадают в вышеуказанные интервалы температур фазовых превращений, а оказываются ниже. Тс есть решение задачи съема предложенными выше методами возможно при полной механизации всего технологического процесса горячей штамповки днищ.

Свинцовую брошу заливают па вкладыши из низкоуглеродистых сталей слоем толщиной 0,5 — 0,8 мм при 1050"С в графитных формах. Во избежание ликвации и для получения равномерного и тонкодисперсного распределения свинца в сплаве вкладыши сразу после заливки подвергают интенсивному охлаждению водой, пульвернзованной сжатым воздухом.

Назначение — инструмент горячего деформирования на кривошипныя прессах и горизонтально-ковочных машинах, подвергающийся в процессе работы интенсивному охлаждению (как правило, для мелкого инструмента), пресс-формы литья под давлением медных сплавов, ножи для горячей резки, охлаждаемые водой.

Ввиду повышенной склонности сталей ферритного класса к росту зерен необходимо стремиться к увеличению скоростей сварки и достаточно интенсивному охлаждению шва и околошовной зоны, не допуская сильного перегрева металла при формировании сварного шва. Соблюдение этих условий также способствует повышению сопротивляемости стали межкристаллитной коррозии.

В современных энергетических газовых турбинах применяется главным образом охлаждение корневых частей рабочих лопаток. Ввиду ограниченной теплопроводности жаропрочных сталей дальнейшее повышение температур газа при таких методах охлаждения должно быть связано с соответствующим повышением температур рабочих лопаток. Пока нет оснований рассчитывать на возможность большого увеличения жаропрочности конструкционных материалов. Поэтому в ближайший период времени единственный путь резкого повышения температур газа — переход к интенсивному охлаждению всего пера рабочей лопатки. Ниже будет показано, что в ГТУ этот путь сопряжен с энергетическими потерями, в значительной степени обесценивающими термодинамические преимущества, связанные с ростом начальной температуры.

Свинцовую бронзу заливают на вкладыши из низкоуглеродистых сталей слоем толщиной 0,5 — 0,8 мм при 1050°С в графитных формах. Во избежание ликвации и для получения равномерного и тонкодисперсного распределения свинца в сплаве вкладыши сразу после заливки подвергают интенсивному охлаждению водой, пульвернзованной сжатым воздухом.

Для болто-заклёпочных изделий (первая группа поковок) массового производства, выбор марки стали и термической обработки (особенно для матриц) имеет важное значение, так как инструмент во время работы сильно нагревается и подвергается постоянному и интенсивному охлаждению водой.

рф= 100-г-120кг/ел2. Недостатки рабочего процесса вихревых камер: повышенные удельные расходы топливаge=21Q — 220 г/э.л.с. ч.., вызванные тепловыми и гидравлическими потерями; большие поверхнвсти камер, подвергающиеся интенсивному охлаждению; затруднительный запуск.

поблизости нет, то для снижения температуры охлаждающей воды устанавливают специальные башни-градирни. Благодаря интенсивному охлаждению холодной водой давление пара в конденсаторе доводят до 0,03— 0,06 atr. Турбины с конденсаторами 'называются конденсационными.

Предлагаемый способ определения средней температуры охлажденных пленок или струй не учитывает движения частиц воды внутри них, что, несомненно, способствует более интенсивному охлаждению падающей воды. Однако, учитывая незначительное время

Нарастание напора, обусловленное охлаждением, могло бы быть по аналогии названо % тепловой компрессией, или точнее струйной тепловой компрессией. На термодинамическую возможность использования струйной тепловой компрессии обратил в свое время внимание один из пионеров отечественной реактивной техники Ф. А. Цандер [Л. 5-3]. Им была предложена схема реактивного двигателя, показанная на рис. 5-3. По мысли автора, горячие газы сначала расширяются в обычном сопле Лаваля /, для предохранения стенок которого от перегрева осуществляется «малое охлаждение». Затем сверхзвуковой поток подвергается интенсивному охлаждению путем отвода тепла через стенку сходящегося канала 2. Заметим, что

Технология плавки. Перед плавкой конвертер наклоняют, через горловину с помощью завалочных машин загружают скрап (рис. 2.4, а), заливают чугун при температуре 1250—1400 °С (рис. 2.4, б). После этого конвертер поворачивают в вертикальное рабочее положение (рис. 2.4, в), внутрь его вводят водоохлаждаемую фурму и через нее подают кислород под давлением 0,9—1,4 МПа. Одновременно с началом продувки в конвертер загружают известь, боксит, железную руду Струи кислорода проникают в металл, вызывают его циркуляцию в конвертере и перемешивание со шлаком. Благодаря интенсивному окислению примесей чугуна при взаимодействии с кислородом в зоне под фурмой развивается температура до 2400 °С.

Длина дуги оказывает существенное влияние на качество сварного шва и его геометрическую форму. Длинная дуга способствует более интенсивному окислению и азотированию расплавляемого металла, увеличивает разбрызгивание, а при сварке электродами основного типа приводит к пористости металла.

В особо тяжелых условиях находится масло, смазывающее газовую турбину. При контакте с деталями, нагретыми до высокой температуры, оно подвергается интенсивному окислению. Высокая кратность циркуляции в системе и распыливание подающими форсунками усугубляют этот процесс. Большое содержание воздуха снижает смазывающие и теплоотводящие свойства масла. Все это требует постоянного контроля за качеством масла и его периодическую замену.

Система радиационного охлаждения может быть выполнена трехслойной с тем, чтобы избавиться от основного недостатка высокотемпературных металлов — способности их к интенсивному окислению в воздухе. Для уменьшения этого несущий (конструкционный) слой из тугоплавкого металла покрывается различными силицидами (WSi2,

Наиболее эффективное средство защиты стали от газовой коррозии — легирование. В качестве легирующих элементов, улучшающих жаростойкость, наиболее часто применяют хром, кремний и алюминий, окисляющиеся1 легче железа. Совместно с окислами железа они образуют на поверхности стали пленку сложного состава, препятствующую интенсивному окислению. Защитное действие пленки поддерживается непрерывной диффузией легирующих элементов к поверхностному слою, где они взаимодействуют с кислородом. Диффузия легирующего элемента протекает тем быстрее, чем меньше размеры его атомов, так как атомы малых размеров легче перемещаются в кристаллической решетке основного металла. Этим отчасти объясняется хорошее защитное действие хрома, алюминия и кремния, атомы которых меньше атомов железа.

Наиболее эффективное средство защиты стали от газовой коррозии — легирование. В качестве легирующих элементов применяют хром, кремний и алюминий, окисляющиеся легче железа. Совместно с окислами железа они образуют на поверхности стали пленку сложного состава, препятствующую интенсивному окислению. Защитное действие пленки поддерживается непрерывной диффузией легирующих элементов к поверхностному слою, где они взаимодействуют с кислородом. Диффузия легирующего элемента протекает тем быстрее, чем меньше размеры его атомов, так как атомы малых размеров легче перемещаются между атомами основного металла. Этим обясняется защитное действие хрома, алюминия и кремния, атомы которых меньше атомов железа.

Для ряда изделий, работающих при высоких температурах (сварные камеры сгорания и др.), особое значение имеет жаростойкость сварного соединения. Обычные методики количественного определения характеристик жаростойкости путем взвешивания образцов, подвергнутых тепловым выдержкам, для оценки свойств сварного соединения в целом, очевидно, применены быть не могут ввиду неопределенности получаемых результатов. Поэтому, как правило, количественной оценке жаростойкости подвергается лишь металл шва. Жаростойкость же сварного соединения может быть оценена лишь качественно — путем осмотра образцов после выдержки при высоких температурах и выявления участков, подвергающихся интенсивному окислению.

При постоянных температурах (Т = 1300 + 1500° К) и постоянном содержании водной фазы (W® = 20%) степень реагирования водяного пара с ростом давления закономерно уменьшается, причем чем ниже температура процесса, тем меньше и степень реагирования водяного пара (рис. 108). Напротив, повышение температуры при постоянном содержании водной фазы Wp = 40% и давлении Р = 1 ата снижает степень реагирования водяного пара. При повышении давления до 50—200 ата температура оказывает благоприятное действие на степень реагирования водяного пара. Последнее обстоятельство объясняется тем, что, по-видимому, высокие температуры при низких давлениях способствуют более интенсивному окислению водорода до Н2О, в то время как рост температур при высоких давлениях (Р = 50 + 200 ата} способствует образованию водорода вследствие реагирования водяного пара (рис. 101 и 108).

Наиболее интенсивному окислению подвергаются поверхностные слои кусков угля; промежуточные слой окисляются менее интенсивно; внутренние —наименее интенсивно. Таким образом, наблюдается постепенное снижение степени окисленности углей по мере перехода от поверхности к внутренней части кусков. Установлено также, что мелкие частицы окисляются «более интенсивно, чем крупные; вместе с тем более плотная структура кусков угля затрудняет проникновение окислительного процесса внутрь куска.

колодок подшипников, растрескиванию, выкрашиванию или износу баббита вкладышей и колодок (рис. 7.3-7.5); свариванию и разрушению зубчатых муфт и передач; интенсивному окислению, а иногда и свариванию (или образованию каверн) поверхностей разъемов вкладышей и корпусов подшипников и цилиндров, зеркал жестких муфт; износу деталей блоков регулирования; износу уплотнений и шеек ротора под уплотнениями: сварке и усиленному износу крепежа, штифтов разного рода (например, на одной из ГРЭС наблюдали приварку диафрагмы к корпусу турбины, а на теплофикационной турбине — каверны и сварку по разъему корпуса цилиндра).

Высокая температура рабочей жидкости при ее циркуляции в системе, каталитическое воздействие различных металлов и сплавов, а также наличие воздуха способствуют интенсивному окислению минеральных рабочих жидкостей, что вызывает образование осадков, различного рода отложений на деталях распределительных устройств и снижает срок службы рабочей жидкости.