Интервала соответствующего

стержня может привести к резкому изменению аэродинамических сил, например qn, qb показанных на рис. 6.1. Следует отметить, что разделение задач взаимодействия стержней с потоком на задачи статики и динамики (для большого интервала скоростей потока) является условным, так как при больших числах Рейнольдса имеет место отрывное обтекание и чистой статики нет, но форма стержня, относительно которой он колеблется из-за сил Кармана, может быть определена из уравнений равновесия стержня, если рассматривать аэродинамические силы qn и Q! при данной скорости потока как статические.

Скорость потока VQI, при которой синхронизация нарушается, определяется экспериментально [16]. Для стержня круглого сечения экспериментальные исследования дают следующую приближенную формулу для интервала скоростей потока, на котором наблюдается синхронизация (рис. 8.4,а):

Такая же работа была проведена на образцах с различным размером зерна (на молибдене — от 15 до 200 мкм), а также для интервала скоростей нагружения е = 10~4— 10~' с~'. Во всех случаях отмечается практическое совпадение экспериментальных и расчетных значений.

Отличие управляющих параметров cq и ос2 друг от друга состоит в том, что первый параметр по длине трещины остается неизменным в пределах определенного интервала скоростей роста трещины, а второй управляющий параметр меняется в зависимости от того, как меняется величина поправочной функции при расчете КИН по длине трещины. Поэтому в конечном итоге уравнения (5.5), (5.6) и (5.7) отличаются между собой только тем, как коэффициенты пропорциональности меняются в направлении роста трещины. Необходимо отметить, что в уравнении (5.8) рассматривается зависимость скорости роста трещины от второй степени действующего напряжения а02-

грузов [icbc по сравнению с величиной грузов, которые потребовались бы при уравновешивании на скорости уБ1 = 0,7. Числа над кривыми указывают положение плоскостей уравновешивания IJI. Кривые показывают, что при расположении плоскостей уравновешивания на расстоянии 1С = 0,11 вблизи скорости YI — 1,3 величина грузов, необходимая для устранения реакций от первой гармоники неуравновешенности, резко возрастает. Например, внутри интервала скоростей YI ^ 1,19-ь-1,36 (заштрихованная область) необходимые уравновешивающие грузы должны быть более, чем в 5 раз большими, чем для скорости уБ1 = 0,7. При 1С =

Примечания: 1. Ббльшие значения интервала скоростей резания соответствуют меньшим значениям подач и твердости серого чугуна. 2. Табличные данные скорости соответствуют нормальной заточке (Н) в нормальной с подточкой поперечной кромки (НП). 3. При сверлении инструментами с двойной заточкой скорости резания повышать на 15 — 20%. 4. Табличные скорости резания приводятся для следующих периодов стойкости Тн: 20, 35, 60, 75, 110, 140 и 170 мин, принятых соответственно диаметрам d сверл: до 5; 6 — 10; 11—20; 21 — 30; 31 — 40; 41—50 и 51—60 мм.

Примечания:!. Большие значения интервала скоростей соответствуют меньшим значениям подач и твердости серого чугуна.

НВ значения интервала скоростей соот-

В работе [16] отмечается, что низкий непродолжительный отжиг полностью устраняет возникающий после предварительного растяжения эффект Баушингера, в то время как упрочнение еще сохраняется. Более глубокий отжиг приводит к тому, что уже совпадающие между собой кривые растяжения и сжатия приближаются к исходной кривой деформирования. Вследствие того, что ориентированные дефекты в большей степени неравновесны, чем дефекты дезориентированные, процесс, протекающий при большей температуре и меньшей скорости, должен приводить к меньшему значению эффекта Баушингера по сравнению с процессом, протекающим при меньшей температуре или большей скорости нагру-жения. Вообще исследования закономерностей процесса упруго-пластического деформирования материала в условиях неизотермического нагружения необходимо связывать со скор остью протекания процесса деформирования. Диапазон скоростей деформирования, определяемый современными инженерными задачами, простирается от 10~8 до 105 с"1. Верхняя граница этого интервала скоростей определяется технологическими задачами взрывной сварки, ковки, штамповки, а нижняя — относится к случаю ползучести и релаксации напряжений. Ясно, что в столь широком диапазоне изменения скоростей деформирования не может быть единой зависимости, связывающей сопротивление деформированию со скоростью. Анализ экспериментальных данных показывает, что следует различать по крайней мере две зоны влияния скорости деформирования — «статическую» и зону высоких скоростей, «динамическую» (между этими зонами может лежать зона относительно слабого влияния скорости деформирования на процесс деформирования материала). Причем влияние малых скоростей деформирования на указанный процесс (порядка 10~6—10~4 с"1) с физической точки зрения объясняется наличием реологических эффектов (ползучестью), а больших скоростей (порядка 102—104 с"1) — наличием динамических эффектов. Анализируя результаты экспериментальных работ по растяжению образцов при различных скоростях и температурах, можно сформулировать два общих свойства простейшего уравнения состояния материала [17]: а = / (ен, Т, Р), где T^(Tmin, Ггаах); Р €Е (pmin, Pmax), Pmax < Ю-1 с"1; е«е S (0, emax), еп — необратимая деформация; Р = ё(либо а) — параметр, характеризующий скорость деформирования. (В общем случае указанное «простейшее» уравнение состояния должно быть представлено функционалом Fit, о (т), е (т), Г(т)]т=0 = 0.)

В опытах при р = 12 ата получено около 400 опытных точек с обогреваемыми и необогреваемыми трубами при выводе их в водяной и паровой объемы барабана для интервала скоростей воды w'0 ~ 0,2 -*- (—0,2) м/сек и скоростей пара WQ = 0,1 -f- 3 м/сек. Проведенные исследования позволили установить, что в зоне скоростей воды, весьма близких к нулевой, движение очень неустойчиво, и незначительные увеличения перепада давления в контуре приводят к образованию свободного уровня в трубе, выходящей в паровой объем, и к изменению направления движения воды в трубе, выходящей в водяной объем барабана.

Примечания: 1. Большие значения интервала скоростей соответствуют меньшим значениям подач.

Если построенз равновесная диаграмма регулятора для интервала, соответствующего полному перемещению h муфты регулятора, то можно определить значения сотщ и сотах минимальной и максимальной угловых скоростей регулятора, при которых муфта занимает свои крайние положения.

Если построена равновесная диаграмма регулятора для интервала, соответствующего полному перемещению h муфты регулятора, то можно определить значения o)min и (ошах минимальной и максимальной угловых скоростей регулятора, при которых муфта занимает свои крайние положения.

Модальную величину приближенно можно определить как середину интервала, соответствующего наибольшей частоте. Таким интервалом в нашем вариационном ряду является 20—30%, в котором находятся 32,1% рабочих. Модальный коэффициент эффективности равен соответственно 25%. Для более точного определения моды нужно принять во внимание число рабочих (частоты) в интервале, в котором лежит мода, а также двух смежных с ним.

Наибольший практический интерес представляют устройства, использующие предварительное преобразование дифракционного распределения в электрический сигнал с последующим его автоматическим анализом и выделением информации о расстоянии между экстремальными точками дифракционного распределения. Такие устройства позволяют повысить точность, быстродействие и автоматизировать процесс измерения. Следует заметить, что из-за многоступенчатого преобразования сигнала в таких устройствах не всегда удается с достаточной точностью расчетным путем связать абсолютное значение измеряемого размера с показаниями оконечного регистрирующего прибора и такие измерители, как правило, нуждаются в предварительной калибровке. В измерителях этого типа чаще всего осуществляют измерение временного интервала, соответствующего расстоянию между выбранными экстремальными точками электрического сигнала, описывающего дифракционное распределение. Ниже приводится описание наиболее перспективных измерительных устройств. Эти устройства в основном отличаются выполнением блоков 5 и б (рис. 150).

Усиленный сигнал с фотоэлектрического датчика поступает на формирующую схему 13, срезающую полученные пички выше определенного уровня. Счетчик 15 служит для измерения временного интервала, соответствующего расстоянию между центрами выделенных пичков. Точность измерения этим способом практически не зависит от изменения интенсивности излучения лазера.

Существует и еще один вид погрешности, связанный со смещением изделия. Вследствие того что сканирующее зеркало расположено не в фокальной плоскости объектива, при смещении изделия происходит смещение лучей, образующих дифракционную картину, по поверхности зеркала, что приводит к изменению временного интервала, соответствующего расстоянию между экстремальными точками.

Примечания: 1. 1ТЭ0 — 'допус (крупного шага) заданного значения диаметра резьбы (приближенно эти д 2. п — число витков на длине и 3. Допуск на -^- при 5 < 1 мм < по 9-му квалитету ISO для интервала, соответствующего диаметру метрической резьбы тага; 1Т6, 1Т7, ITS, 1T9, 1Т10 — допуск по квалитетам ISO 6, 7, 8, 9 и 10 для заданного эпуски соответствуют отклонениям следующих посадок по ГОСТу: С, С', А-%', С' С„„). змерения погрешности.

Таким образом, используя правило Зст (где а — стандартное отклонение) и параметры нормального закона распределения микротвердости исходного материала, измеренной с нагрузкой на индентор 100 г, с учетом доверительного интервала, соответствующего Up = —2,79 (вероятность 99,73%), можно определить коэффициенты макронеоднородности развития циклических К^ и односторонне накопленных деформаций К^г:

ким образом, на кривой ц(\/Т) образуется ярко выраженный минимум вязкости при некоторой температуре Tvs в пределах температурного интервала, соответствующего переохлажденному жидкому состоянию. Этот минимум соответствует наступлению устойчивого линейно-вязкого течения материала (рис. 5.36).

соответствующей 7, 8 и 9-му классам, занижение показаний профилометров, по сравнению с данными оптического метода, составляет от —35 до —60°/(. Совпадение классов, найденных оптическим методом, с классами, установленными по профилометру, для стальных точеных поверхностей 5, 6 и 7-го классов чистоты представляется весьма вероятным, так как расхождение между данными оптического и шу-пового методов составляет величину, как правило, не превышающую 0,14—0,20 от интервала соответствующего класса. Из шести точеных поверхностей только одна была отнесена всеми приборами к другому классу. Для стальных шлифованных поверхностей с 5 по 10-й класс чистоты величины расхождений в показаниях между оптическими и щупо-выми приборами могут составлять от 0 до 0,95 интервала соответствующего класса.