Интервале умеренных

За рубежом запатентован метод получения оловянных покрытий погружением изделий из меди и ее сплавов в раствор, содержащий в 1 л воды 20 г хлористого олова, 75 г тиокарбамида, 50 мл концентрированной соляной кислоты, 16 г гипофосфита натрия и 1 г смачиваю щего вещества (например октилфеноксиэтанола) при рН 1—2 Гипофосфит вводят в раствор для повышения его устойчивости по составу Вместо соляной кислоты при наличии тиокарбамида могут быть использованы и другие кислоты уксусная лимонная малоновая Раствор может работать в широком (от комнатной до кипения) интервале температуры

Важным вопросом является установление границ применения по условиям коррозии в продуктах сгорания мазута сталей одного или другого класса. Из изложенного следует, что по суммарной глубине коррозии трубы из стали 12Х1МФ в определенном интервале температуры продуктов сгорания могут иметь преимущество перед трубами из стали 12Х18Н12Т.

Относительные удлинение и сужение большинства литейных сплавов либо остаются без изменений в интервале температуры от комнатной до 77 или 20 К, либо снижаются. В нескольких случаях наблюдается заметное повышение этих характеристик, особенно у сплавов 356-Т6 и 356-62 и 356-Т7. Наиболее заметное снижение пластических характеристик имеет место у сплавов B218-F и 220-Т4; в других случаях определенную закономерность трудно установить из-за большого разброса свойств.

составляющей. Уменьшение показателя текстуры в 'интервале 'температуры 2000—2300° С, как это видно из данных, приведенных в табл. 1.11, происходит вследствие активного формирования графитовой структуры полукокса. Вид зависимостей К и га от температуры обработки идентичен.

Для объяснения экспериментальных результатов предложено несколько моделей. Келли [48] исходит в своей модели из наличия движущихся в базисной плоскости дислокаций. Уве-личение их длины, по его представлению, может снижать на целый порядок величину модуля С44. Указанная модель, игнорируя факт немонотонного изменения модуля упругости в интервале температуры обработки углеродного материала (2000—2200° С), не объясняет этого явления.

Изменение предела прочности углеродных материалов в зависимости от температуры их обработки, т. е. по мере повышения, степени упорядочения их кристаллической структуры, так же как и модуля упругости, немонотонно. В интервале температуры 2100—2300° С наблюдается экстремум. Было> показано [60, с. 152], что для материалов, обработанных при температуре >2300°С, усилие разрушения при сжатии а прямо пропорционально определенному методами ' рентгеновской дифракции диаметру кристаллитов Ьа в степени —1/2. Иными словами, разрушение графита объяснялось, в соответствии с теорией Гриффитса — Орована, спонтанным распространением трещин по кристаллиту. Справедливо соотношение

Представления, позволяющие описать, по крайней мере полуколичественно, разрушение углеродных материалов в широком интервале температуры их обработки, изложены в работе [11]. Для этого -были использованы полуфабрикаты двух промышленных марок конструкционного графита на основе нефтяного кокса крупной зернистости — КПГ и ГМЗ. Заготовки полуфабриката обрабатывали в контролируемых условиях при температуре от 1300 до 3000° С для получения различной степени совершенства кристаллической структуры исследованных материалов.

Для неграфитированных материалов (/n2//110=:0) разность значений твердости, измеренной на шлифе и на пленке (АЯ), тем значительнее, чем выше модуль упругости. У образцов графита ЕР /п2//ц,о«1 даже на стадии полуфабриката, поэтому АЯ=0 во всем интервале температуры обра--ботки.

В заключение приведены основные физические свойства, измеренные в интервале температуры 20—2500° С, для двух широко распространенных марок конструкционного графита — ГМЗ и плотного графита марки ЗОПГ, при производстве которого применено трехкратное уплотнение пеком и температура графитации увеличена до 2800° С (табл. 1J21).

где Л0г, CD; — постоянные; Q;, ^ — энергии активации отжига дефектов и комплексообразования в процессе облучения; Т — температура, К; k — постоянная Больцмана. Описываемые уравнением (3.2) экспоненциальные зависимости справедливы па крайней мере в интервале температуры облучения 100—800° С. Экспериментально определенные значения этих постоянных приведены в табл. 3.3.

Измерение теплопроводности облученного графита марки ГМЗ в интервале температуры от 80 до 320 К показало, что максимум смещается в область высокой температуры. Отжиг при 1400° С и выше в значительной мере восстанавливает коэффициент теплопроводности (рис. 3.11). При температуре отжига 2600° С теплопроводность достигает уровня, соответствующего необлученному графиту [12]. В табл. 3.4 приведены результаты оценки диаметра кристаллитов и областей когерент-

Вид термообработки сварных соединений из разнородных аустепитных сталей определяется условиями их работы, типом конструкции и марками свариваемых сталей. При сварке конструкций из термически неупрочняемых сталей, предназначенных для работы в интервале умеренных температур при отсутствии требований к снятию сварочных остаточных напряжений, термообработку можно не проводить. Если же по условиям работы конструкции необходимо снятие остаточных сварочных напряжений, то проводят стабилизацию при температуре 800— 850° С. Если конструкция предназначена для работы при высоких температурах, то предпочтительнее аустспитизация при температуре 1100-1150° С.

корроз. стойкость сварного шва. Стали Х18Н9 и 2Х18Н9 имеют сильную склонность к межкристаллитной коррозии даже при кратковрем. нагреве в интервале умеренных темп-р, поэтому после сварки детали подвергают закалке на аустенитную

В наплавленном металле шва сварного соединения стали с титаном, имеющей двухфазную структуру (Y+CX), возможно а—>а-превращение при длит, нагреве в интервале умеренных темп-р (650—800°), сообщающее сварному шву высокую хрупкость. Для восстановления вязкости сварного шва и повышения корроз. стойкости рекомендуется применять стабилизирующий отжиг при темп-ре 850—900°. Он очень полезен также для снятия наклепа и устранения растрескивания от коррозии под напряже-

Хромоникельмолибде новые стали Х17Н13М2Т и Х17Н13МЗТ применяются при изготовлении аппаратуры для производства искусств, удобрений, в писчебумажной пром-сти, в химич. машиностроении и нефтеперерабатывающей пром-сти. Стали показывают высокую коррозионную стойкость против сернистой, кипящей фосфорной, муравьиной и уксусной к-т, а стали с повышенным содержанием молибдена — в горячих растворах белильной извести. Стали с повышенным содержанием углерода (>0,07%) приобретают склонность к межкристаллитной коррозии при сварке и замедленном охлаждении, а также в условиях длит, нагрева в интервале умеренных темп-р. При кратковрем. нагреве в интервале умеренных темп-р (сварка) удовлетворит, результаты получаются при применении стали с содержанием углерода ниже 0,07% или еще лучше

время, предусмотренные ТУ, избегая длительных нагревов в интервале умеренных темп-р с целью устранения возможной склонности к межкристаллитной коррозии. Технологич, св-ва Н.а.с. вполне удовлетворительны, обработка давлением производится при 1150—850°, а для сталей с медью интервал горячей обработки сужен (1100—900°). Н.а.с. при высоких темп-рах менее склонны к росту зерен, чем стали мартенситного и ферритного классов. При комнатной темп-ре Н.а.с. имеет высокий коэфф. линейного расширения, увеличивающийся с повышением темп-ры нагрева (рис. 9), и пониженный коэфф. теплопроводности (рис. 10). Однако при высоких темп-pax разница между а и Q Н.а.с. и стали ферритного класса уменьшается. Поэтому нагрев Н.а.с. при пониж. темп-pax должен проводиться медленно, а при высоких (выше 800°) — быстро.

Существенным недостатком сплавов этой группы является их склонность к меж-кристаллитной коррозии, возникающая в зоне термического влияния сварных соединений или после дополнительного нагрева в интервале умеренных температур.

При нагреве в интервале умеренных температур вследствие повышенных содержаний углерода сталь несколько упрочняется при одновременном и резком снижении пластичности и ударной вязкости. Поэтому допускаемая пластическая деформация при расчетах не должна превышать 0,5% за требуемый срок службы.

темы. Затем заправляют компрессор полиэфирным маслом в необходимом количестве, равном количеству масла, удаленному на предыдущем этапе. Если отсутствуют какие-либо дополнительные рекомендации завода-изготовителя, используют полиэфирное масло с той же вязкостью, что и у минерального или алкил-бензольного масла (в холодильном оборудовании с R12, работающем в интервале умеренных температур, типичной вязкостью является 32-10~6мус). Чтобы добиться смешиваемости, эквивалентной смешиваемости R12 с минеральным или алкилбензоль-ным маслом, остаток минерального или алкилбензольного масла должен составлять не более 5 % общего количества масла, применяемого в оборудовании (1 % по рекомендации фирмы «Danfoss»). Такой остаточный уровень достигается путем многократной промывки полиэфирным маслом; при этом может потребоваться до трех промывок.

Предполагалось, что а-фаза в хромоникелевых сталях аусте-нитного и аустенитно-ферритного классов образуется в ограниченных областях твердых растворов в результате нагрева в интервале умеренных температур. Поэтому при выборе сталей стремились избегать химических составов, в которых по тройной диаграмме системы Fe—Cr—Ni возможно образование а-фазы. Позднее было установлено, что а-фаза обнаруживается в сталях, широко применявшихся в промышленности, в которых ее образование не предполагали: в хромоникелевых сталях типа 18-8 с присадками Мо и Nb, в сталях типа 25-20 и 23-12.

У хромоникелевых сталей типа 18-8 с ниобием и молибденом сг-фаза образуется и в сварных швах. В результате распада феррита в 0-фазу при длительных испытаниях в интервале умеренных температур наблюдается неожиданное увеличение жаропрочности. В табл. 93 приведены данные [202] по влиянию феррита на жаропрочность двух сталей с молибденом и ниобием, имевших' до испытания 4 и 10% феррита. После длительных испытаний обе стали имели только аустенит и сг-фазу, т. е. весь феррит при длительных выдержках превратился в сг-фазу.

Стали типа 18-8 с содержанием ;>0,06% С применяются главным образом для таких деталей, которые при их изготовлении или во время службы не подвергаются нагреву в интервале умеренных температур или же после сварки подвергаются закалке на аустенит с высоких температур. Стали с малым содержанием углерода «0,06%) можно подвергать кратковременному нагреву в зоне опасных температур (например, при сварке), и после этого они не нуждаются в термической обработке.