Исходного аустенита

Размеры изделия после закалки даже при отсутствии коробления не совпадают с исходными значениями. Вызываемую этими изменениями деформацию можно уменьшить подбором стали соответствующего состава и условий термической обработки (в частности, применением ступенчатой и изотермической закалки).

а J ~^1 t-SOO'C Предварительное деформирО;Ва-ние не влияет на последующий процесс деформирования Незначительное уменьшение предела текучести. Остаточная деформация и предел прочности совпадают с исходными значениями Аналогичные результаты получены при t= = 800 и 700°С. Кривая приближается к поверхности деформирования снизу

Голдфарб [29]. привел результаты испытаний полиэфирных слоистых пластиков, армированных пятью различными типами стеклоткани. Эксперименты проводились в Кюр-Биче (Сев. Каролина). Партии образцов, экспонированных на глубине 0,9 м, удаляли из воды каждый год (последние через 5 лет), очищали от обрастания и исследовали (до окончания исследований образцы хранили в воде). Какие-либо биологические разрушения образцов в статье [29] не упоминаются. Наилучшим материалом оказался пластик, армированный стеклотканью Sty-1е-181, обработанной Тараном. По сравнению с исходными значениями для этого композита наблюдалось некоторое увеличение прочности на изгиб и твердости и примерно 20%-ное уменьшение прочности на сжатие и ударной вязкости (по Изоду). Для других исследованных материалов потери свойств достигали примерно 40 %, причем в наибольшей степени уменьшалась, как правило, прочность на сжатие. Проведенные испытания подтвердили уже известный из лабораторной практики вывод о том, что обработка поверхности армирующего стекловолокна, а также правильный выбор типа ткани и конструкции упрочнения оказывают существенное влияние на способность композита сохранять прочностные свойства. Следует отметить, что рассмотренные композиты, выдерживающие 5-летнюю экспозицию в морской воде при минимальном уменьшении прочности, были получены еще в 1954 г. Большие успехи, достигнутые с тех пор в области получения смол и поверхностной обработки волокон, позволяют создавать гораздо более стойкие композиционные материалы.

При оговоренных в п. 11 допущениях коэффициенты поглощения, приведенные к главным формам колебаний ipj, яз2, связаны с исходными значениями i)j и грп следующими зависимостями:

печатаются восемь чисел. Первое число соответствует коэффициенту готовности АЛ с исходными значениями накопителей, второе число — коэффициенту готовности АЛ с вместимостями, увеличенными в 2 раза по сравнению с исходными значениями, третье число — коэффициенту готовности АЛ с вместимостями накопителей в 4 раза больше, чем исходное значение и т. д.

Решение задач виброзащитного проектирования сложных электромеханических колебательных систем, т. е., по существу, создание машин с заданными или контролируемыми вибрационными свойствами, непосредственно связано с определением или уточнением параметров этих систем и последующим исследованием их с исходными значениями параметров (с заданными и возмущающими силами). Задача идентификации [31, так же как и качественное исследование, связана с выполнением больших вычислительных

Для пяти значений х найденный аппроксимирующий полином имеет следующие значения: 2,505; 1,194; 1,110; 2,252; 4,288. Из сравнения этих величин с соответствующими исходными значениями, у видно, что точность приближения хорошая.

5. Как показывает практика, метод позволяет снижать виброперегрузки опор ротора более чем в 2 раза по сравнению с исходными значениями.

В итоге данного исследования по выявлению влияния действия нестационарности процесса на коэффициенты сопротивления и теплоотдачи, необходимо отметить, что указанные коэффициенты меняются в незначительных пределах — от 0 до 7% (при тепловом или гидравлическом возмущениях, в последнем случае при учете зависимости изменения плотности лишь от энтальпии). Изменение коэффициентов ? и а для изучаемых нестационарных режимов работы по сравнению с их исходными значениями происходит лишь на начальной стадии процесса. Указанные здесь обстоятельства позволяют далее не учитывать влияние нестационарности процесса на величину ? и а.

Размеры изделия после закалки даже при отсутствии коробления не совпадают с исходными значениями. Вызываемую этими изменениями деформацию можно уменьшить подбором соответствующего состава стали и условий термической обработки.

Размеры изделия после закалки даже при отсутствии коробления не совпадают с исходными значениями. Вызываемую этими изменениями деформацию можно уменьшить подбором стали соответствующего состава и условий термической обработки (в частности, применением ступенчатой и изотермической закалки).

При температуре равновесия А\ превращение аустенита в перлит невозможно, так как при этой температуре свободные энергии исходного аустенита и конечного перлита равны.

есть пересыщенный твердый раствор углерода в a-железе с такой же концентрацией, как и у исходного аустенита. Так как растворимость углерода в a-фазе равна всего лишь 0,01%,, то мартенсит является пересыщенным твердым раствором.

Наклеп исходного аустенита подавляет изотермическое образование мартенсита. Уменьшение размера зерна аустенита приводит к замедлению изотермического мартенситного превращения.

Дальнейший рост ферритных пластинок ведет к обогащению окружающего аустенита углеродом, что затрудняет дальнейшее развитие •у—»а-превращении. В обогащенном таким образом углеродом аусте-ните зарождаются новые и растут ранее возникшие пластинки цементита. В результате образования и роста частиц карбидов вновь создаются условия для возникновения новых и роста имеющихся кристалликов (плаотинок) феррита. В результате происходит колониальный (совместный) рост кристалликов феррита и цементита 2, образующих перлитную колонию (рис. 102). Размер перлитных колоний («перлитное зерно») и перлитных субколоний тем меньше, чем мельче зерно исходного аустенита и больше степень его переохлаждения.

Пластинчатый (двойникованный) мартенсит образуется в высокоуглеродистых сталях (более 0,8 % С), имеющих низкие температуры мартенситных точек (рис. 108) 1. Кристаллы низкотемпературного пластинчатого мартенсита имеют линзовидную форму, соседние кристаллы не параллельны и образуют сложные пространственные группировки (рис 109, г и д и ПО, б). В плоскости шлифа они могут иметь вид игл (рис. 109, д). Кристаллы пластинчатого мартенсита состоят в средней своей части из большого числа микродвойпиков, образующих среднюю зону повышенной тра-вимости, называемую мидриГюма (рис. 109, г, ПО, 6). Толщина этих двойников может достигать ~ К) им. Размеры кристаллов любой морфологии мартенсита во многом определяются величиной зерна исходного аустенита (пли субзерна при наличии субструктуры). Кристаллы мартенсита (особенно те, которые образуются вблизи /И,,) тем крупнее, чем больше зерно аустенита.

При ВТМО сначала проводится аустенитное превращение при 1150—1200° С, затем — подстуживание до температуры ЛСз) далее пластическая деформация до 25—30% при температуре выше АСл , после чего охлаждение в масле и отпуск при 100—200° G (см. рис.9.15,а). В результате происходит наклеп исходного аустенита и образование мелкоблочной структуры, а при быстром охлаждении образуется структура мелкодисперсного мартенсита. Размер блоков мозаичной структуры уменьшается в 4—6 раз. При этом увеличивается плотность дислокаций вследствие уменьшения огц.

ная составляющая закаленной стали; представляет собой пересыщенный тв. р-р углерода в а-железе такой же концентрации, как и у исходного аустенита. Мартенситной структуре соответствует наиб, высокая твёрдость стали. С мартенситным превращением связан эффект запоминания формы («эффект памяти») металлов и сплавов.

МАРТЕНСИТ [от имени нем. металловеда А. Мар-тенса (A. Martens; 1850—1914)] — микроструктура игольчатого вида, наблюдаемая в нек-рых закалённых металлич. сплавах и чистых металлах, к-рым свойственны полиморфные превращения. М.— осн. структурная составляющая закалённой стали; представляет собой пересыщенный твёрдый р-р углерода в а-шелезе такой же концентрации, как и у исходного аустенита. Мартенситной структуре соответствует наиболее высокая твёрдость стали.

В растворе цианистого водорода [HCN] разрушение углеродистых и малоуглеродистых сталей носит внутрикристаллический характер. Коррозионное растрескивание аустенитных сталей типа 18-8 может проходить по двум различным механизмам. Возможны случаи и смешанного разрушения. В отожженной стали 2103 [137] в жидком аммиаке и в хлоридной среде наблюдалось внутризеренное разрушение, а в закаленной — по границам зерен исходного аустенита и частично по мартенситным пластинам. В нитратных, карбонатных и щелочных растворах отжженные стали разрушались по границам зерен, закаленные •— по границам зерен исходного аустенита и частично по мартенситным пластинам.

МАРТЕНСИТ — структурная составляющая стали, образующаяся при резком охлаждении после нагрева выше кри-тич. точки. В каждом зерне исходного аустенита образуется большое число кристаллов М., к-рые имеют центрированную тетрагональную решетку, близкую к решетке а-железа. М. имеет, как правило, форму вытянутых пластин (игл), его отличит, особенность — высокая твердость. Мартенситная структура обнаружена и при закалке (быстром охлаждении) ряда металлов (кобальт, титан, цирконий, литий) * темп-ры выше точки полиморфного превращения. В нежелезных сплавах структура М. была найдена в результате превращения (закалки) 3-фазы эвтектоидных сплавов Си—А1, Си—Sn и р-фазы сплавов Си—Zn, Р-^О превращения в сплавах на основе титана, циркония и кобальта, в сплавах Li—Mg.

При низкотемпературной Т. о. м. (ПТМО) темп-pa наклепа исходного аустенита лежит неск. выше мартенситной точки. Др. технологич. схема —• высокотемпературная Т. о. м. (ВТМО) предусматривает проведение наклепа аустенита при темп-pax выше критич. точки.