Исходного материала

подробно изучен [235, 239]. Облучение его электронами с энергией 1 Мэв при дозе 1,13-Ю11 эрг/г привело к образованию следующих продуктов радиолиза: газ (G = 0,050), нацело состоящий из водорода; в жидкой фазе бензол (G = 0,058), фенол (G = 0,127), бифенил (G = 0,001) и полимер (G =0,060). Полимер (около 10 вес.% исходного количества эфира) представляет собой смесь по меньшей мере 12 различных соединений с молекулярным весом, большим, чем у дифенилового эфира. Подробно изучалась также радиационная стабильность алкилзамещенных дифенилового эфира [29]. Результаты некоторых экспериментов приведены в табл. 1.35.

Второй процесс — это процесс по методу Фишера — Тропша (процесс Фишера—Троп-ша) (рис. 6.4). Сущность метода состоит в том, что после газификации угля осуществляется каталитическая конверсия получаемого продукта. Используя соответствующий катализатор, можно получить из синтетического газа различные виды углеводородных соединений. Например, в присутствии кобальтового катализатора образуются масла, богатые парафиновыми углеводородами, а на железном катализаторе—продукты с высоким содержанием олефинов; процесс гидрогенизации угля (процесс Бергиуса) дает на выходе ароматическое нефтяное масло. В процессе Фишера — Тропша лишь 38 % исходного количества перерабатывается в жидкие топлива, однако при этом не требуются экстремальные рабочие условия, как это имеет место при процессе Бергиуса. Однако расчеты показывают, что технологический процесс Бергиуса позволяет получать более дешевые топлива по сравнению с технологией Фишера—Тропша.

Свободный 8Оз присутствует в дымовых газах только при температурах выше 1250—300° С. При более низких температурах серный ангидрид соединяется с парами воды, образуя серную кислоту, конденсирующуюся при дальнейшем охлаждении. При этом для интересующих практику парциальных давлений H2SO4 конденсация начинается при 130—140°С. При охлаждении до 100°С в газах остается около 0,01, а 'при охлаждении до 80° С около 0,0001 исходного количества H2SO4. В связи с этим прибор для анализа H2SC>4 выполнен в виде термостати-

Эксперименты подтвердили принятую модель процесса горения крупных частиц сланца. Изменение температуры центра и выхода летучих из частицы диаметром 12 мм во времени при температуре печи 910 и 1010° К в потоке азота, которое характерно для частиц, представлено на рис. 1, с другим диаметром. Графики показывают, что выход летучих веществ заканчивается раньше завершения прогрева частицы до температуры печи. Это свидетельствует о том, что скорость процесса лимитируется интенсивностью поступления тепла к фронту разложения керогена. В другом случае, если скорость процесса определялась бы кинетикой реакции разложения керогена, время прогрева частицы до температуры печи оказалось бы меньше времени выхода летучих. В сложном теплообмене между греющей средой и частицей в условиях опытов преобладающее значение имеет лучистый тепло-перенос. Вследствие этого время выхода летучих находится в зависимости от температуры среды. Увеличение диаметра частицы и исходного количества органического вещества в сланце приводит к увеличению времени процесса, поскольку возрастает термическое сопротивление доставке тепла к фронту разложения и затраты тепла на разложение керогена во фронте. Эмпирическая обработка зависимости времени выхода летучих веществ от указанных факторов представлена на рис. 2 и описывается следующей формулой:

заправка системы хладагентом. Заправку проводят хладагентом в жидкой фазе, причем жидкость следует сливать только из баллона. Вначале заправляют 75...80 % (по массе) исходного количества R502. Записывают массу заправленного хладагента;

сохранялось на уровне исходного количества в металле,

Хаффман и Лилли [171, "с. 72] разделили 20 мг циркония и 10 мг гафния в 0,32-н. HF с помощью анионита Амберлит IRA-400, помещенного в колонку сечением 0,78 см2 и высотой 30 см. Ионит в количестве 600 мг сорбировал 96% металлов, затем его промывали водой и заполняли верхнюю часть колонки, содержащую свежий сорбент. При пропускании 1 л 0,2-н. НС1 + 0,01-н. HF со скоростью 6 мл/ч фракция фильтрата от 300 до 653 мл содержала 69% всего сорбированного циркония без примеси гафния, фракция от 300 до 686 мл — 85% циркония с содержанием 0,04% гафния, фракция от 704 до 1020 мл — 83% гафния от исходного количества с содержанием 0,039% циркония. Форшлинг [171, с. 107, 119] использовал в качестве элюентов смесь 0,22-м. НС1 и 0,00002—0,2-м. HF. Им было установлено, что изменение концентрации плавиковой кислоты в указанных выше пределах не оказывает существенного влияния на разделение циркония и гафния с помощью анионита IRA-400.

требований к чистоте присадочных материалов, но вместе с тем определяет целесообразность нормирования исходного количества ферритной фазы в сварочной проволоке и основном металле. Необходимость жесткой ее регламентации в наплавленном металле определяет преимущественное использование метода ручной дуговой сварки покрытыми электродами типов ЭА-1Ба, ЭА-Щ2Фа, марки ЦТ-26 и др. Состав покрытий этих электродов варьируется в зависимости от плавочного состава электродной проволоки. Применение методов аргоно-дуговой и автоматической сварки под флюсом допустимо при наличии сварочной проволоки с регламентированным исходным количеством феррита. Во всех случаях необходимо исключать возможность получения аустенитной структуры (без ферритной фазы) в первых разбавляемых аустенитной сталью слоях швов; при этом швы должны выполняться с использованием присадочных материалов, имеющих повышенный запас аустенитности.

В зависимости от исходного количества феррита в сварном шве выделения б'-феррита могут иметь округлую форму или вытянутую вдоль бывших столбчатых кристаллов. Нагрев при 1400° С вызывает еще более интенсивное превращение у -> 6' (рис. 40, ж).

менее устойчивыми. Однако при действии бактерицидных лучей на споры указанных бактерий подобного явления не наблюдается. Основная масса спор (99%) всех трех видов бактерий погибает примерно в одно и то же время. Таким образом, споры, в разной степени чувствительные к высоким температурам, оказались в одинаковой мере чувствительны к бактерицидным лучам. Для уничтожения 9Я—99,9% исходного количества спор требуется бактерицидной энергии до 60—72 тыс. мквт • сек/см2, т. е. в несколько раз больше, чем для неспорообразующих. Характер действия бактерицидных лучей на исследованные споры и числовые значения коэффициентов сопротивляемости даны в табл. 26.

Содержание углерода в мартенсите в интервале температур первого превращения зависит от исходного количества углерода (рис. 6.32), тогда как при более высоком нагреве оно определяется лишь температурой.

Предварительный отжиг порошка способствует восстановлению оксидов и снимает наклеп, возникающий при механическом измельчении исходного материала. Отжиг проводят при температуре, равной 0,5—0,6 температуры плавления, в защитной или восстановительной атмосфере.

Этот коэффициент можно определять в двух вариантах: первый — относительно веса заготовки, поступающей из заготовительного цеха (литейного, кузнечного) в механический для обработки; второй — относительно веса исходного материала или исходной заготовки, поступающей в заготовительный цех со склада.

Автоматические линии представляют собой систему устройств, состоящую из группы взаимосвязанных между собой синхронно работающих станков, транспортных механизмов и приборов, посредством которых согласованно, в определенной последовательности и в установленное соответствующими режимами для каждой позиции время, без участия рабочих выполняются операции технологического процесса по обработке исходного материала или заготовок (или по сборке изделий, перемещению или перебазированию полуфабриката и контролю в процессе обработки).

Специфические свойства кремнийорганических смол позволяют использовать их для изготовления деталей, работающих как при очень низкой (—60° С), так и при высокой температуре. Стеклопластики на основе кремнийорганических смол выдерживают длительное нагревание при температуре 260°С и кратковременное нагревание до температуры около 540° С. Предел прочности при растяжении таких стеклотекстолитов при 260° С сохраняется равным 210 Мн/м2 (у исходного материала 245 Мн/м2). Предел прочности при растяжении 'стеклотекстолита

При соблюдении стандартных требований производства сварки, надлежащего подбора электродов и флюса добиваются, чтобы прочность нав?'/енного металла шва была не ниже прочности основного материала свариваемых деталей. Однако в околошовной зоне термического влияния (3...6 мм), где металл свариваемых изделий претерпевает структурные изменения, не всегда удается сохранить начальные характеристики исходного материала, особенно при ручной сварке. Это изменение качеств материала определяется коэффициентом прочности шва ф.

Обязательной предпосылкой получения сверхпрочных сталей является повышенное качество исходного материала. Стали плавят в электропечах под вакуумом и подвергают многократному электрошлаковому или электронно-лучевому переплаву. Разливку стали также производят под вакуумом.

Металлургический процесс — спекание обычно объединяется с процессом формообразования. При холодном прессовании прочность деталей 45...50 % прочности исходного материала. При прессовании

Важную группу составляют подшипниковые сплавы на основе алюминия, характерные высокой теплопроводностью, обеспечивающей меньшую температуру и соответственно меньшее изменение вязкости масла. Они обладают высокой коррозионной стойкостью и сопротивлением усталости, а также экономичны вследствие низкой стоимости исходного материала.

требований означает, что детали и сборочные единицы будут взаимозаменяемы тогда, когда не только геометрические параметры, но и физико-механические и другие характеристики сопрягаемых деталей и сборочных единиц находятся в заданных пределах. Отсюда следует, что взаимозаменяемость должна обеспечиваться, начиная с исходного материала заготовок (однородность химического состава, прочностных характеристик и других физических и технологических свойств) и на всех дальнейших этапах изготовления изделия.

судить о степени деградации свойств материала и возможности его дальнейшей устойчивой работы при заданных условиях службы (Кмин характеризует значение К исходного материала, а К; - после 1-го срока службы).

Наименование исходного материала и его химический символ Внешнее состояние Содержание связующего оксида, % (по массе) Химические свойства Растворитель Химическая формула Состояние 1ПЯ, °С Стойкость в вакууме