Испытаний испытание

РЕЗУЛЬТАТЫ ИСПЫТАНИЙ. Испытания, проведенные в Шеффилде (Англия), указывают на плохую защитную способность в промышленной атмосфере ЛКП, нанесенных на поверхность стали, предварительно выдержанную на воздухе — см. табл. 15.Г. Относительно большой срок службы, обнаруженный для ЛКП на неповрежденной прокатной окалине, по-видимому, не реализуется в практических условиях. Например, трудно было бы предотвратить растрескивание больших участков прокатной окалины различного состава, которое может происходить до . и после покраски. Разрыв прокатной окалины приводит к отслаиванию ЛКП,- особенно после того, как началось электрохимическое взаимодействие между металлом и окалиной в результате проникновения водного раствора к поверхности металла.

Наиболее высокие требования предъявляются к полупромышленным испытаниям. При таких испытаниях в газоходах котла или опытной установки, имитирующих работу поверхностей нагрева котла, устанавливаются автономные поверхности (змеевики), регулирование работы которых ведется независимо от режима работы котла. Такие опытные поверхности обычно снабжаются регулирующими устройствами, позволяющими поддерживать температуру труб в определенных точках постоянной в течение всего периода испытаний. Испытания проводятся на опытных участках труб с фиксированным первоначальным состоянием, с непрерывной регистрацией температуры металла. Возможность применения результатов полупромышленных испытаний для установления кинетики высокотемпературной коррозии сталей рассматривается в гл. 4.

Основной тип испытаний — испытания при однородном напряженном состоянии и симметричном цикле напряжений (нагрузок) или упруго-пластических деформациях образца.

С учетом упомянутых ограничений, существующих при экспериментальном воспроизведении напряженного состояния на поверхности раздела для различных геометрий композита и условий нагружения, рассмотрим различные методы, применявшиеся для определения прочности поверхности раздела. Разные исследователи использовали три основных типа испытаний — испытания слоистых образцов, вытягивание прутков или волокон и испытания образцов с одиночным волокном.

лял собой трубу, укладка 33 слоев которой соответствовала схеме [(05/±45/90)2/0/(90/±45/03)2]7'. Слои, ориентированные в направлениях 0 и ±45°, выкладывали вручную; слои, имеющие ориентацию 90°, были намотаны. Намоткой изготовлены также стеклопластиковые законцовки трубы, облегчающие ее закрепление для испытаний. Испытания на износостойкость проводили при воздействии внешних нагрузок и внутреннего давления. Впервые был использован верхний подшипник из тефлона, который после 6500 циклов был заменен в связи с износом. После 18 000 циклов второй тефлоновый подшипник выносился и проводилось тщательное полирование верхних колец. Износ составил 0,152 мм, что приблизительно соответствует толщине одного слоя. Опробование подшипника из эпоксидного углепластика не дало положительных результатов. В настоящее время используется подшипник из хрома, который уже выдержал 32 000 циклов. Следов утечки не обнаружено.

Боковой подкос выдержал максимальную нагрузку и успешно прошел усталостные испытания в течение шести ресурсных сроков (15000 циклов), обеспечив снижение массы на 35%. Двух-звенник все еще находится на усталостных испытаниях, наработав два ресурсных срока. Колесо на 17% легче алюминиевого, его пробег в процессе испытаний составил 740 км по трассе выпуклого поперечного профиля и 3330 км по трассе плоского профиля. Испытания колеса продолжаются.

или сжатия металла и пластмасс при колебаниях температуры. Готовые изделия, выбранные для контроля из серийной партии, вначале охлаждают до -^-40° С в течение 1 ч, затем в течение 1 ч их температура доводится до комнатной, после чего изделия нагревают до 80° С в течение 1 ч и вновь охлаждают до комнатной температуры. Испытания состоят из четырех полных циклов. В каждом цикле при достижении изделием комнатной температуры проверяют видимые дефекты покрытия. Согласно требованиям, изложенным в Английском стандарте 4601, изделие считается качественным при отсутствии видимых дефектов (таких, как растрескивание), раковин или отслаивания вовремя испытаний. Испытания изделий, предназначенных для эксплуатации в менее жестких условиях, проводят при комнатной температуре и 80° С, т. е. без предварительного охлаждения.

На результаты испытаний оказывает влияние не только такой параметр, как прочность сцепления, но и адгезия, внутренние напряжения и пластичность. Во многих отношениях испытания на нагрев можно считать более важными, чем испытание на отслаивание, несмотря на то, что они дают только качественную оценку адгезии. Испытанию на отслаивание подвергается образец со специально нанесенным покрытием, имеющим незначительное сходство с покрытиями, применяемыми на практике, либо полностью отличающийся от них. Кроме того, нет гарантии, что покрытие наносится на опытный образец в условиях, аналогичных производственным. Установлено, что цикл испытаний методом нагрева является более жестким по сравнению с эксплуатационными условиями. Например, у изделия, которое не выдержало испытаний, в процессе эксплуатации может не произойти потери адгезии при колебании температуры. Успешное проведение испытания свидетельствует о 100%-ной гарантии того, что при эксплуатации потери адгезии не произойдет.

Таким образом, с помощью испытания одной серии усталостных образцов исследуется вся область существования трещин от их возникновения до развития на все сечение образца (излом). По точкам, характеризующим полное разрушение образца, строится кривая малоцикловой усталости по излому, а по нижней границе точек, характеризующих наличие усталостных трещин, строится кривая трещинообразования. Одновременно определяются ограниченные пределы выносливости по излому и по трещинообразованию на выбранной базе испытаний.

Различают два главных типа коррозионных испытаний: испытания в условиях эксплуатации и лабораторные испытания.

При полевых испытаниях испытуемый образец экспонируют в том самом типе атмосферы, воды или почвы, в каком должен использоваться материал (см. 5). Результаты хорошо проведенных полевых испытаний в общем расцениваются как надежные. Следует, однако, заметить, что испытательные панели в местах испытаний оказываются в несколько иных условиях, чем на облицовке фасада здания, например в отношении высыхания, защиты от дождя, угла наклона и т.д.

Для определения прочности при статических нагрузках образцы испытывают на растяжение, сжатие, изгиб и кручение. Испытание на растяжение - самый распространенный и экономичный вид испытаний, потому что он дает хорошо воспроизводящиеся характеристики, имеющие четкий физический смысл и воспроизводит условия нагружения металла аппарата, работающего под внутренним давлением. Однородное одноосное напряженное состояние, реализуемое на начальных стадиях испытания, позволяет прямо сравнивать достигнутые напряжения с расчетными напряжениями в конструкциях.

В то же время испытание на одноосное растяжение остается наиболее методически простым методом пластометрического исследования сопротивления деформации металлов и наиболее чувствительной оценкой склонности материалов к разрыву. С помощью пластометрических испытаний на растяжение достаточно точно можно определить оптимальные , температурно-скоростные условия деформации труднодеформируемых металлов и сплавов.

Испытание на растяжение. Это — наиболее простой метод пластометрических испытаний. В области равномерного удлинения указанный метод позволяет легко получить кривые текучести, так как при одноосном напряженном состоянии главное напряжение равно сопротивлению деформации:

Искусственное старение резины, проводимое в термостате при разных температурах в течение нескольких суток, позволяет определять теплостойкость резины при температуре испытаний. Испытание резины на старение производится согласно ГОСТ 271-41.

Испытание на стойкость к воспламенению с применением зажигательного снаряда. Жидкость заливают в алюминиевый стакан и при помощи азота создают давление 70,31 кГ/см2. Перед стаканом устанавливают стальной лист, предназначенный для приведения в действие механизма зажигательного снаряда. С расстояния 45,7 м в стакан с жидкостью стреляют зажигательным снарядом калибром 0,30 и наблюдают за процессами горения и взрыва. Испытание повторяется трижды; удовлетворительной считается жидкость, не воспламенившаяся ни при одном из трех испытаний.

Испытание на наматывание (на смотку). Проводятся для проволоки и канатов; определяется склонность к разрушению или образованию трещин при наматывании (смотке) в специальном устройстве для испытаний. Эталонную проволоку и исследуемую сравнивают при намотке по появлению трещин или по разрушению.

Испытание на наматывание (на смотку). Проводятся для проволоки и канатов; определяется склонность к разрушению или образованию трещин при наматывании (смотке) в специальном устройстве для испытаний. 'Эталонную проволоку н исследуемую сравнивают при намотке по появлению трещин или по разрушению.

25] обязательны следующие виды механических испытаний: испытание на статическое растяжение; испытание на статический изгиб; испытание на ударный изгиб (ударную вязкость). В случаях, когда на растяжение испытывают целые стыки контрольных соединений, испытание на угол загиба заменяют испытанием на сплющивание.

Испытание изоляции рарпределительных устройств. Способы испытаний: измерение сопротивления изоляции мегаомметром на 1000 и 2500 В; повышенным напряжением переменного тока, измерением диэлектрических потерь и токов утечки. Технология проведения испытаний для различного электрооборудования.