Испытаний используются

В качестве показателей коррозии металлов в описанных выше методах коррозионных испытаний используют: наблюдение внешнего вида образцов, микроисследование, показатель склонности к коррозии, очаговый, изменения массы и механический показатели, а также изменение электрического сопротивления. При исследовании атмосферной коррозии иногда применяют отражательный показатель коррозии. В случае неравномерной или местной коррозии металлов глубину коррозионных поражений измеряют иглой, укрепленной на подвижном конце индикатора часового типа (рис. 333). Измерение индикатором глубины коррозионных поражений через небольшие расстояния по всей длине прокорродированного образца металла, укрепленного на подвижном столике профилометра (рис. 334), позволяет построить профилограмму — графическое изображение профиля образца. Для этих целей применяют усовершенствованные оптико-механические про-филографы.

Выявляемость дефектов (визуальная в отличие от статистической выявля-емости) указывает на то, какой определенный наименьший поверхностный дефект (например, ширина трещины) еще визуализируется данным набором материалов. Она определяется на естественных или искусственных дефектах при температуре 20 СС, причем необходимо применять установленную заводом-изготовителем технологию контроля. Для испытаний используют стандартные образцы.

В особенности это важно при испытании натурных деталей или их моделей. Результаты натурных испытаний используют не только

В процессе малоцикловых испытаний используют тензометры, основанные на контактном и бесконтактном принципах измерения деформаций. В контактных тензометрах наиболее широко используются тензорезисторные датчики, располагаемые на упругом элементе тензометра. Бесконтактные тензометры применяются, как правило, при высокотемпературных испытаниях. Предполагается использование тензометров на квантовых генераторах и полупроводниковых датчиках [168]; получает распространение измерение деформации с использованием дифференциальных трансформаторов. Предложено175 устройство для задания и регистрации деформаций при малоцикловых испытаниях на усталость со второй электроконтактной микрометрической головкой. Для определения циклического предела пропорциональности (в отличие от статического, определяемого в первом цикле) привлекаются i[124] физические методы исследования, метод измерения температуры рабочей зоны образца и метод измерения электрического сопрртивления этой же зоны.

Толстостенные и тонкостенные сосуды и резервуары испытывают на усталость при циклическом внутреннем давлении. Гидростатические циклические растягивающие напряжения приводят к эффекту разупрочнения. Для проведения испытаний используют гидравлические установки с плунжерными насосами с частотой до 1000 циклов в минуту. Имеются устройства с мультипликаторами, передающие давление сразу на четыре образца. В этом случае скорость ограничивается скоростью перемещения мультипликатора и составляет до 20 циклов в минуту [208].

Во время испытаний используют растворы, состоящие из хлорного железа с сернокислой медью для кобальтовых, медных и никелевых покрытий, азотнокислый аммоний с соляной кислотой для кадмиевых или цинковых покрытий, раствор йодистого калия с йодом для серебряных покрытий, трихлоруксусную кислоту для покрытий оловом и раствор уксусной кислоты с перекисью водорода для свинцовых покрытий.

Для испытаний используют образцы размером 102x25,4 мм. Нагревается образец за счет теплового излучения от спирального нихромового нагревателя 12 или вольфрамового термоэлемента при водяном охлаждении корпуса камеры и нагружаемого устройства через каналы 13 и 14.

Коррозионные исследования предпринимают при решении многих задач, например при разработке новых материалов и средств защиты от коррозии, выборе конструкционного материала, контроле качества материалов и защитных средств, коррозионном мониторинге и анализе коррозионных происшедствий. При этом в дополнение к стандартным методам химического анализа, металлографических исследований и механических испытаний используют специальные методы экспонирования в коррозионной среде, коррозионного мониторинга, а также электрохимических и физических методов исследования поверхности. Ниже дается краткий обзор этих методов.

Величина степени деформации может выражаться в процентах или долях единицы, но чаще всего при обработке данных пластометрических испытаний используют суммарную относительную или истинную (логарифмическую) деформацию:

паропроницаемость. Лакокрасочный материал наносят на папиросную бумагу ровным сплошным слоем толщиной 50 мкм. Для испытаний используют стеклянный стаканчик диаметром 40 и высотой 40 мм с отогнутыми под прямым углом бортами шириной 4—5 мм. В стакан наливают воду (не более !/2 объема), накрывают его кружком пленки, вырезанным по диаметру стакана, прикрепляют кружок к бортику стакана расплавленной замазкой и добиваются полной герметичности. Взвешенные на аналитических весах стаканы помещают в эксикатор с хлористым кальцием и периодически в течение 5—10 сут определяют убыль по массе.

Рассматриваемый метод является наиболее простым из существующих методов испытаний на удар, предназначенных для практических целей. Для испытаний используют плоские образцы, свободно опертые по концам. На исследуемый образец падает груз, который имеет сферическую форму. Обычно груз ударяет в центральную часть пластины. В ходе испытаний определяют высоту падения груза, при которой происходит повреждение образца.

Наиболее приемлемой конструкцией дилатометров для оценки ТКЛР материала покрытий являются бесконтактные приборы, исключающие нагрузки при замере длины образца [144]. Одной из установок, которую можно рекомендовать для исследования хрупких покрытий, является оптический дилатометр^ предназначенный для исследования пленочных материалов, сочетающий простоту конструкции с надежностью и точностью получаемых экспериментальных результатов [145]. Прибор позволяет проводить испытания в интервале температур от —180 до +500°С при скоростях нагрева до 5— 6 град/мин с перепадом температур по образцу во всем рабочем диапазоне не более 0,2°С. Для испытаний используются образцы толщиной от 15 мкм до 2 мм.

Первый вариант. Результаты испытаний используются для выбора сплава, для оценки эффективности технологии, упрочнения, качества сырья, кондиционности материала при контроле качества по усталостным свойствам и т. д. В этом случае испытания проводят в таком объеме, при котором в пределах выбранной точности обеспечиваются: во-пгрвых, достаточно малая вероятность а отрицательной оценки более эффективной технологии, сплава с более высокими свойствами и т. д. (ошибка 1-го рода) и, во-вторых, достаточно малая _ вероятность положительной оценки менее эффективной технологии' или сплава, обладающего более низкими свойствами и т.д. (ошибка 2-го рода).

Второй вариант. Результаты испытаний используются для принятия менее ответственных, чем указано в первом варианте, решений. Тогда число образцов определяется для значений функции мощности критериев Z и х2 1 — р=0,5, т. е.

Для расчета величины предельной степени пластичности материалов при различных методах испытаний используются следующие зависимости:

Рис. 2. Плотностьвероят- Д° разрушения об-ности пределов текучести разца, N0 — порог as для стали марки Ст. 3. чувствительности ПО циклам, т. е. наибольшее количество циклов, для к-рого вероятность разрушения при N
Последние три требования имеют особенно большое значение в связи с развитием вероятностных методов расчета на усталость. В таких расчетах характеристики рассеяния механических свойств материала, для исследования которых необходимо проведение массовых испытаний, используются как самостоятельные расчетные параметры, поэтому они должны быть обусловлены только природой самого материала, а не условиями проведения испытаний. При этом весьма важно динамическое исследование машин для испытания на усталость, рассматриваемое как один из ответственных этапов их доводки. Цель таких исследований состоит в, опытном определении динамических свойств соответствующих колебательных систем, отличающихся от расчетных моделей в- связи с обычно принимаемыми в последних упрощениями, а также в накоплении данных, позволяющих достаточно тонно судить о том, в'какой мере результаты исследования закономерностей сопротивления усталости, получаемые с помощью этих машин, могут считаться достоверными.

После того как конструкция отработана достаточно хорошо, хотя может быть еще и не полностью, данные испытаний используются уже не только для одобрения конструкции, но и как важная информация в фонд по надежности. Образцы, проходившие оценочные испытания, часто передаются в подразделение надежности для дальнейших испытаний на надежность, например испытаний до отказа, для граничных испытаний и т. д.

6.10г. Использование диаграмм производственного потока, составленных для контроля и испытаний. Диаграммы производственного потока для контроля и испытаний используются руководством при быстрой оценке состояния любой операции, связанной с разработкой или производством. Более высокой эффективности можно достигнуть путем сочетания диаграмм рабочих заданий с календарным планом программы. Например, один из крупных военных подрядчиков включает в свою диаграмму производственного потока наряду с календарным планом планируемые трудозатраты, как показано на фиг. 6.13.

Опытные испытания представляют собой второй этап в создании новых конструкций. Целью опытных испытаний являются отработка и доводка новых агрегатов и систем. В процессе этих испытаний используются результаты, полученные при научно-исследовательских испытаниях.

3. Получение количественных характеристик, которые предназначены для оценки несущей способности соединения, узла или сварной конструкции. Результаты таких испытаний используются либо для непосредственной оценки испытуемого объекта, либо должны служить в качестве исходной информации для последующих расчетных оценок на основе теории или расчетной схемы.

Для проведения испытаний используются: установки УНТИС-2, 12ТИС-013, генератор типа ДК 621, тестер ДК 524.