Испытаний измерение

Отмеченные закономерности были учтены при выборе объекта для первого промышленного применения аэрозольного метода ингибирования коррозии газопроводов неочищенного сероводород содержащего природного газа. Им стал газопровод Зеварды-Мубарекский газоперерабатывающий завод (протяженность — около 100 км; диаметр — 1020 мм; давление газа — 5,6 МПа; скорость газового потока — около 1 м/с), в транспортируемом по нему газе содержится более 1% Н23 и около 4% СО2. На газопроводе был произведен монтаж стационарной аэрозольной установки с форсункой, предложенной фирмой 5еса (Франция). Установка работала в непрерывном режиме около года. Контроль эффективности ингибиторной защиты осуществляли периодически в течение 238 суток. Ингибирование проводили неразбавленным (100%-ная концентрация) ингибитором СЕКАНГАЗ с расходом 15 л/сут. Образцы-свидетели устанавливали на различных участках газопровода. Результаты длительных испытаний ингибитора свидетельствуют [146] не только о его высокой эффективности, но и об эффективности аэрозольного метода в целом. Толщина ингибиторной пленки в различное время и на разных участках газопровода составляла от 0,5 до 3,2 мкм. Скорость общей коррозии металла была очень низкой и изменялась от 0,0001 до 0,006 мм/год. Содержание водорода в металле находилось на уровне металлургического и не превышало 3 см3/100 г. За время испытаний изменение пластических свойств металла зафиксировано не было.

Процесс приработки, характеризующийся изменением свойств тонких поверхностных слоев образца, проявдя-ется у сталей с увеличением удельной энергии удара по-разному. При удельной энергии удара 5 Дж/см2 изнашивание стабилизируется после 8-Ю4 ударов, в тече-' ние некоторого времени износ остается постоянным. При удельной энергии удара 11,4 Дж/см2 стабилизация наступает после 2-Ш4 ударов, а при 24 Дж/см2 — после 5-Ю4 ударов. Это можно объяснить упрочнением поверхностных слоев в процессе испытаний.

для случайного процесса), так и корректировку в ходе испытания режима нагружения по измеренным данным о сопротивлении деформированию материала. Примером такого программирования может служить поддержание постоянства амплитуды пластической деформации или величины циклических напряжений (а не нагрузок) в процессе испытаний, изменение программы деформи-

10 %. Ряд изделий по своему функциональному назначению может работать в условиях резко повышенного и резко пониженного атмосферного давления, что следует учитывать при проведении соответствующих испытаний. Изменение давления вызывает опасность пробоев воздушных промежутков электрических установок в связи с изменением диэлектрической проницаемости воздуха, может изменять диаграмму направленности и мощность излучения электромагнитных антенн, влияет на режим теплообмена изделия, нарушает в ряде случаев герметичность изделий -и расположение подвижных деталей.

Изменение количества ссрусодержащих компонентов на поверхности трения вкладыша (активности сульфидированного слоя) в зависимости от величины изношенного слоя во всех трех сериях испытаний носит одинаковый характер. По мере истирания вкладыша происходит обеднение его поверхностного слоя серой. При небольших величинах изношенного слоя (/г <^20 мк) наблюдается сравнительно быстрое уменьшение содержания серы на поверхности трения, дальнейшее увеличение величины изношенного слоя до 400—700 мк лишь незначительно снижает количество серы в поверхностном слое вкладыша.

В табл. 7.3 приведены характеристики и комплексные показатели качества продольного суппорта автомата модели 1265-8, полученные по результатам его стендовых испытаний. Изменение величины рабочего хода происходит без смены кулачков. При увеличении частоты вращения РВ с 2,7 до 13 об/мин время ускоренных перемещений суппорта Ти уменьшилось примерно вчетверо, соответственно повысилась его скорость Fcp. При этом отвод суппорта осуществляется несколько быстрее, чем его подвод. Величина крутящего момента на РВ (Ж"р.в) на участке отвода суппорта изменилась от 600 до 1500 Н>м, т. е. возросла в 2,5 раза, а ускорение на этом же участке цикла увеличилось более чем в 5 раз (от 5 до 28 м/с2). На других участках цикла величины Afp.B и «max также возрастают с увеличением скорости вращения РВ. Например, при подводе суппорта максимальные величины крутящих моментов изменились от 260 до 900 Н-м, а ускорений — от 4 до 14 м/с2. Пропорционально скорости возрастают коэффициенты быстроходности Кл и показатели а„ от 0,9 до 4,0. Комплексные показатели КЛи и КБ% при этом уменьшаются, и особенно резко при изменении скорости РВ с 2,7 до 5,6 об/мин. Автомат 1265-8 находился в эксплуатации свыше четырех лет, и кулачки продоль-

Величина износа контролировалась с помощью индикаторной головки по схеме, приведенной на рис. II. 65, фиксировавшей в процессе испытаний изменение величины межцентрового расстояния А, а также взвешиванием на аналитических весах с точностью до 10~4 г.

Для материалов, .конструкционных, имеющих высокую коррозионную устойчивость в данной среде, надежные данные могут быть получены только на основе изменений масс. Однако сравнительно толстый слой окисной пленки, хорошо сцепленный с металлом, с образцов желательно удалять. Так, например, два образца — один после испытаний в воде, содержащей водород, а другой после испытаний в воде с низким содержанием кислорода — иногда характеризуются одинаковыми потерями массы непосредственно после испытания, так как на образце из кислородного контура может сохраниться более толстый слой окисной пленки. Сравнение потерь веса этих образцов после удаления с них пленки обычно обнаруживает значительную разницу в поведении образцов. По этой причине и рекомендуется удалять «остаточную» окисную пленку, особеннр при исследовании материалов, склонных к образованию толстого слоя окалины. Всем операциям, которыми сопровождается снятие с образца окисной пленки подвергается так же контрольный образец из того же материала, не проходивший испытаний. Изменение его веса, которое может быть вызвано удалением окалины, позволяет внести поправку в потери веса испытуемых образцов.

Результаты окислительно-коррозионных испытаний Изменение массы металла за 72 ч, мг/см: медь:

Для обеспечения требуемой точности воспроизведения вибраций необходимо реализовать комплекс следящей системы, включающий в себя стенд (объект возбуждения колебаний) и систему управления (можно использовать автоматизированную систему на базе управляющей вычислительной машины). В этом случае можно реализовать значительное число методик испытаний, изменение которых сводится к выбору соответствующих программ, заранее вводимых в машину.

10 %. Ряд изделий по своему функциональному наЗТйачению может работать в условиях резко повышенного и резко пониженного атмосферного давления, что следует учитывать при проведении соответствующих испытаний. Изменение давления вызывает опасность пробоев воздушных промежутков электрических установок в связи с изменением диэлектрической проницаемости воздуха, может изме-. нять диаграмму направленности и мощность излучения электромагнитных антенн, влияет на режим теплообмена изделия, нарушает в ряде случаев герметичность изделий и расположение подвижных деталей.

28. ГОСТ 9012. Металлы. Методы испытаний. Измерение твердости по Бринеллю.

24. ГОСТ 9012. Металлы. Методы испытаний. Измерение твердости по Бринеллю.

9012-59 Металлы. Методы испытаний. Измерение

9013-59 Металлы. Методы испытаний. Измерение

Измерение износа и трения. Выводы по результатам триботехни-ческих испытаний основываются главным образом на измерении силы трения и величины износа. Ценность испытаний зависит от точности этих измерений. Измерение силы трения и износа- это самая ответственная часть испытания. Обычно время испытания мало в сравнении с ожидаемой длительностью работы реальной трибосистемы в составе машины. Количество отделившегося материала (продуктов износа) и степень разрушений, как правило, малы в сравнении с массой и размером испытуемых образцов. При многих видах изнашивания нормальные измерения потери массы малоэффективны. Взвешивание до и после испытаний — наиболее распространенный способ измерения износа, но часто это выполнить очень не просто. Так, если при изнашивании грубодисперсным абразивом точность, достигаемая на аналитических весах, вполне достаточна, то при нормальном окислительном износе обеспечить достаточную точность весьма непросто.

Прочность материалов при высокой температуре является важной практической характеристикой. Особое значение ее определение приобретает при нанесении покрытий на детали, эксплуатируемые при высоких рабочих температурах. Суть испытаний —измерение напряжения течения при горячей деформации, по величине которого можно судить о структурных изменениях в стали при этих температурах. Наложение конкурирующих процессов упрочнения и разупрочнения приводит к сложному виду зависимости «напряжение —

206. Харитонов Л. Г. Определение микротвердости. Методика испытаний, измерение отпечатков, номограмма и таблицы для определения микротвердости — М. : Металлургия, 1967.— 46 с.

В отличие от натурных испытаний измерение давлений на модели производится при неизменном положении поворотной платформы относительно нижней рамы. При этом ролики устанавливаются и фиксируются в положении, соответствующем их максимальной чувствительности. Соответствие площади эпюры давления нагрузке, действующей со стороны поворотной платформы, может использоваться для контроля результатов, полученных путем предварительной тарировки или для некоторых дополнительных результатов. Например, таким путем может быть получено распределение давлений для карьерного экскаватора при эксцентрицитете нагружения, соответствующем отрыву хвостовой части платформы, когда давление на ролики превышает вес поворотной части.

В практике проведения тепловых и режимных испытаний измерение давления от 0,25 до 35,8 МПа производится трубчато-пружинными манометрами - образцовыми типа МО (класс точности 0,16-0,4) или для технических измерений типа МТИ (класс точности 0,6-1,0).

Измерение износа и трения. Выводы по результатам триботехни-ческих испытаний основываются главным образом на измерении силы трения и величины износа. Ценность испытаний зависит от точности этих измерений. Измерение силы трения и износа - это самая ответственная часть испытания. Обычно время испытания мало в сравнении с ожидаемой длительностью работы реальной трибосистемы в составе машины. Количество отделившегося материала (продуктов износа) и степень разрушений, как правило, малы в сравнении с массой и размером испытуемых образцов. При многих видах изнашивания нормальные измерения потери массы малоэффективны. Взвешивание до и после испытаний — наиболее распространенный способ измерения износа, но часто это выполнить очень не просто. Так, если при изнашивании грубодисперсным абразивом точность, достигаемая на аналитических весах, вполне достаточна, то при нормальном окислительном износе обеспечить достаточную точность весьма непросто.

Профилактические испытания трансформаторов. Объем испытаний: измерение сопротивления изоляции обмоток трансформаторов; испытание изоляции обмоток трансформаторов повышенным напряжением переменного тока; испытание изоляции стяжных болтов магнитопро-водов; измерение сопротивления обмоток трансформаторов постоянному току; испытание баков трансформаторов; измерение тангенса угла диэлектрических потерь вводов трансформаторов; определение коэффициента трансформации трансформаторов; проверка фазировки; осмотр и проверка устройства охлаждения; химический анализ и электрическое испытание масла из баков и маслонаполненных вводов, включение трансформаторов «толчком» на номинальное напряжение.

Испытание изоляции рарпределительных устройств. Способы испытаний: измерение сопротивления изоляции мегаомметром на 1000 и 2500 В; повышенным напряжением переменного тока, измерением диэлектрических потерь и токов утечки. Технология проведения испытаний для различного электрооборудования.