Испытаний композиционных

Каждую партию труб завод-изготовитель обязан снабдить сертификатом, в котором удостоверяется соответствие труб требованиям ГОСТ и указываются результаты испытаний, количество и размеры труб.

общем горизонтальном валу. Стаканы с подвешенными в них образцами располагаются под каждой мешалкой непосредственно на столе или в термостате в зависимости от условий испытаний; количество образцов в стакане не превышает 2—3.

ном состоянии на шейке воронки образец. Над воронкой укрепляют градуированную пробирку, наполненную раствором. Водород, выделяющийся при коррозии образца, поднимается в пробирку и вытесняет из неё раствор. Количество выделившегося водорода определяется по делениям пробирки. При испытаниях магниевых сплавов в морской воде или в растворе поваренной соли отсчёты газа производятся в течение первого часа испытаний через каждые 5 мин., а затем через каждый час [10, 17, 9]. Продолжительность испытания устанавливается от 5—6 час. до 5 суток в зависимости от интенсивности процесса коррозии. Недостатком данной установки является то, что объём газа не приведён к определённому давлению и существует некоторая потеря газа вследствие задерживания пузырьков его на поверхности образца.

Контроль за ходом операции осуществляли по снижению концентрации органических веществ в отработавшем растворе щелочи до 100—150 мг О2/л по ХПК. По данным промышленных испытаний количество десорбированных органических примесей в пересчете на 1 м3 составило 7—10 кг О2 по ХПК [169].

В зависимости от назначения испытаний количество режимов для каждой характерной нагрузки принимается равным трем-четырем. Количество опытов при каждом режиме— один основной и один-два прикидочных, не считая дублированных и наладочных опытов. 266

Испытания приборов йа устойчивость в тропическом климате должны 'Производиться в дополнение к контрольным и типовым испытаниям, предусмотренным стандартами и техническими условиями на данные виды приборов. Количество испытаний, количество я порядок отбора приборов, подлежащих испытаниям, определяются техническими условиями на данные приборы. Приборы, состоящие из отдельных самостоятельных узлов, находящихся в неодинаковых эксплуатационных условиях, испытываются раздельно.

Как показывают результаты испытаний, количество уноса для полностью открытых топок с механическими забрасывателями определяется в основном скоростью газов над слоем w™ (или дутьевой форсировкой слоя дол) .

Второй — отдельные локальные повреждения в виде очень глубоких кратеров (питтингов), у которых глубина соизмерима с диаметрам, а иногда и превышает его. Для таких пластичных материалов, как арм-кожелезо, никель ,и другие, внешний вид питтингов также имеет правильное очертание с явными признаками деформационного происхождения: наличие гребня выдавленного металла, появление линий скольжения вокруг питтинга. Отдельные питпииги достигают по -глубине 15—20 мкм, а по диаметру до 30—40 мкм. Таких локальных питтинговых повреждений значительно меньше, чем лункообразных вмятин. При продолжении испытаний количество и тех и других следов воздействия возрастает, а ранее возникшие остаются довольно длительное время неизменными, что говорит о том, что они образуются в результате энергетического воздействия при захлопывании единичных кавитационных пузырьков.

4-7-54. Предусмотренный настоящими Правилами объем механических испытаний и металлографического исследования сварных соединений (количество выполняемых контрольных соединений, обязательность отдельных видов испытаний, количество образцов и т. д.) может быть уменьшен по согласованию с местными органами Госгортехнадзора в случае массового изготовления (монтажа) предприятием (организацией) однотипных изделий при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на определенных видах работ и высоком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами контроля за период не менее 6-ти мес.,

4.9.44. Предусмотренный настоящими «Правилами» объем механических испытаний и металлографического исследования сварных соединений (количество выполняемых контрольных соединений, обязательность отдельных видов испытаний,, количество образцов и т. п.) может быть уменьшен по согласованию с местными органами Госгортехнадзора при массовом изготовлении (монтаже) предприятием (организацией) однотипных изделий при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на определенных видах работ и высоком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами контроля за период не менее 6-ти мес.

81. Размеры свариваемых контрольных пластин должны быть выбраны с таким расчетом, чтобы из них можно было вырезать количество образцов по ГОСТ 6996—54 * для всех видов механических испытаний и металлографических исследований и чтобы из оставшейся части можно было в случае надобности вырезать дополнительно удвоенное, против указанного ниже, количество образцов для механических испытаний и для металлографического исследования.

Созданные ГОСТы по некоторым методам испытаний композиционных материалов во многом упростили задачу по получению стабильных и воспроизводимых значений их механических характеристик. Однако часть

Наиболее простым и эффективным г„ -*— -«— •«— •*— способом предотвращения проскальзывания образца является применение накладок многоразового использования [23]. Конструкция накладок (рис. 2.1) ресьма проста и легко выполнима. Накладки приемлемы для испытаний композиционных материа- f t t t 1111111

Обзор литературы, посвященной классическим методам испытаний композиционных материалов на удар, представлен в работе Алмонда и др. [10]. Эмбури и др. [541 использовали методику Шарпи для испытаний образцов с V-образным надрезом, изготовленных из стальных листов, соединенных мягким припоем. При этом сила прикладывалась нормально к поверхности слоев (конфигурация, способствующая торможению трещин) и, параллельно слоям (конфигурация, способствующая разделению трещин). Во втором случае осуществлялось понижение температуры до уровня перехода пластичного материала в хрупкий и было установлено, что слоистые образцы обладают значительно большей способностью к поглощению энергии удара, чем однородные стальные образцы.

Конструкции плоских образцов, наиболее часто используемых для испытаний композиционных материалов вдоль и поперек волокон, схематически показаны на рис. 2, варианты исполнения зон крепления образцов приведены на рис. 3.

В большинстве случаев при разработке проектов автомобильных кузовов, заменяя какой-либо материал, учитывают опыт его применения на практике. Например, если жесткость панели является лимитирующим фактором, толщина его относительно известного материала, должна быть обратно пропорциональна кубическому корню из отношения модулей упругости материалов при изгибе. Аналогичные расчеты могут быть проведены в случае, если определяющим является прочность на растяжение или сдвиговая прочность. Многократно подтвержденные результаты испытаний композиционных материалов дают основание считать, что поведение материалов может быть довольно точно предсказано.

Пока не накоплен достаточный опыт эксплуатации, широкому внедрению новых материалов в аэрокосмическую промышленность и массовому производству их оказывается упорное сопротивление. Желание иметь наглядный опыт относится прежде всего к условиям эксплуатации материалов (влиянию окружающей среды), в меньшей мере к производству и еще меньше к конструкторским разработкам. В связи с этим Управление авиационных систем ВВС США начало программу исследований по накоплению опыта производства и эксплуатации композиционных материалов. В табл. 5 перечислены основные детали самолетов, использованные для проведения длительных испытаний композиционных материалов.

Статистическую обработку результатов испытаний композиционных материалов целесообразно проводить по указанной методике, так как распределение экспериментальных значений механических и физических характеристик не противоречит нормальному. В качестве примера приведены гистограммы и выравненные кривые распределений (рис. 4.5 и 4.6) предела прочности при растяжении в различных структурных направлениях образцов из стеклопластиков, армированных ориентированными жгутами и стеклотканью на основе полиэфирного связующего ПН-1. „

36. Пружанский Л. Ю., Натчук А. И. Методика испытаний композиционных антифрикционных материалов на изнашивание при трении но стали в отсутствие смазки.— В кн.: Износостойкость. М., «Наука», 1975, с. 155—169.

Созданные ГОСТы по некоторым методам испытаний композиционных материалов во многом упростили задачу по получению стабильных и воспроизводимых значений их механических характеристик. Однако часть

Наиболее простым и эффективным г„ -*— -«— •«— •*— способом предотвращения проскальзывания образца является применение накладок многоразового использования [23]. Конструкция накладок (рис. 2.1) ресьма проста и легко выполнима. Накладки приемлемы для испытаний композиционных материа- f t t t 1111111

тодам испытаний композиционных материалов, включая и выходной контроль (поверхность, внутреннее строение, адгезионные свойства) сырья, используемого при производстве композитов и их составляющих. В главе обсуждены методы разрушающего и неразрушающего контроля.

Способ получения углеалюминия пропиткой каркаса из армирующих волокон матричным расплавом позволяет использовать большую номенклатуру алюминиевых сплавов в качестве матричных. Как уже отмечалось, эвтектический сплав А1—12% Si был выбран из-за своей низкой температуры плавления. Усовершенствование процесса изготовления углеродных волокон и их поверхностной обработки дает возможность применять сплавы с более высокой температурой плавления без заметного ухудшения механических характеристик углеродных волокон. В связи с этим последующие исследования были направлены на изучение влияния состава матрицы на свойства углеалюминия, в то же время был организован промышленный выпуск более качественных волокон Торнел-75 и эти волокна стали использоваться в качестве упроч-нителя. Исследовали матрицы следующего состава: технический алюминий, сплав с 7% Mg-, сплав с 7% Zn и сплав с 13% Si. Результаты механических испытаний композиционных материалов с разными матричными сплавами приведены в табл. 9. Максимальное значение предела прочности при растяжении и мо-