Испытаний некоторых

Для титана характерна высокая стойкость к питтинговой и щелевой коррозии в морской воде. За период многолетних испытаний наблюдается незначительная потеря массы в результате

всех проверенных нагрузок и температур испытаний не .наблюдается строгой пропорциональной зависимости между •величиной износа и 'размером абразива в до-критическом интервале размеров. При положительной температуре критический размер зерна увеличивается с увеличением нагрузки, и достигает 160 мкм при нагрузке 4,9 кгс/см2. При температуре —60°С этот размер не зависит от нагрузки и равняется 80 мК-м. С увеличением размера зерен абразива более 160 м.км для всех вариантов испытаний наблюдается -непропорциональное приращение величины износа разных [материалов.

При определении характеристик прочности стеклопластиков по данным механических испытаний наблюдается, как известно, разброс результатов. Причины, вызывающие этот разброс, можно

Как .следует из таблицы, режим ИП для трущихся деталей из хромоникелевых сталей в условиях испытаний наблюдается при

Из результатов исследования коррозионной усталости образцов стали 12Х17Н2 следует, что при сравнительно небольших базах испытаний наблюдается существенное различие между условным пределом коррозионной выносливости при изгибе и осевом растяжении — сжатии [183]. Испытания и в воздухе, и в 3 %-ном растворе NaCI проводили при симметричном цикле чистого изгиба вращающихся образцов с частотой нагружения 50 Гц и при симметричном цикле растяжение — сжатие на гидравлическом пульсаторе с частотой нагружения 20 Гц. В обоих случаях образцы были полностью погружены в этот раствор, причем обеспечивалось удовлетворительное перемешивание среды специальным приспособлением.

Пусть нужно испытать 10 самолетных радиолокационных станций, чтобы определить, являются ли они однородными с точки зрения надежности. Хотя опыт показывает, что время наработки станций на отказ распределено экспоненциально, можно ожидать, что распределения наработки каждой из станций не обязательно будут иметь одинаковые средние значения. Нужно применить описанный в разд. 3.2а метод для проверки однородности партии из 10 изделий. Если удастся достаточно хорошо обосновать, что наработка станций на отказ распределена экспоненциально, следует воспользоваться описанным ниже планом испытаний, чтобы решить, следует ли принять или забраковать партию. Выбранный план испытаний требует, чтобы каждое из 10 изделий подверглось испытанию в течение 65 час, так что всего накопилось бы 650 час испытаний. При возникновении неисправностей производится ремонт, и изделия непосредственно после него вновь подвергаются испытанию. Если за время испытаний наблюдается более 30 отказов, вся партия бракуется. В случае 30 или меньшего числа отказов партия принимается. Если нельзя сгруппировать 10 изделий в одну партию, то образуются меньшие партии, которые испытываются в течение 650 час, чтобы удовлетворить требованиям к испытаниям.

2) в процессе испытаний наблюдается функция распределения отказов F(t, е*);

которой во время испытаний наблюдается переход от пластического

Температура самовоспламенения — наименьшая температура окружающей среды, при которой в условиях специальных испытаний наблюдается самовоспламенение вещества.

При использовании описанного метода струеударных испытаний наблюдается некоторое изменение в закономерности разрушения металла. Для образцов, подвергнутых предварительному воздействию коррозионной среды, период накапливания деформаций заметно уменьшается (см. табл. 12), что указывает на рост интенсивности разрушения металла опытных образцов (рис. 37). По характеру разрушения образцов можно судить о том, что в начальный период происходит быстрое разрушение окисных пленок и деформирование микроучастков основного металла. Поверхно-' стный слой, ослабленный коррозией, разрушается быстрее, чем последующие слои металла. Поэтому на образцах, подвергнутых предварительному воздействию коррозионной среды, инкубационный период выявляется слабо. На этих же образцах стали, не подвергнутых коррозионному воздействию, инкубационный период более продолжителен.

данном предприятии пользуются водой со строго замкнутым циклом, вследствие чего она загрязняется отбросами цехов и весьма агрессивна. Кислотность рН воды 3,9—4,5. Химическим анализом воды было обнаружено большое количество сульфатов и сульфидов. Результаты испытаний некоторых сталей в электролите, имитирующем конденсат (табл. 3), показали, что в нейтральных электролитах скорость коррозии составляет 0,1 г/м2-ч, а в кислых — 2 г/м2-ч.

Анализируя данные испытаний некоторых полимеров при этих граничных условиях,, можно сделать следующие заключения.

Для ориентации при выборе материала рассмотрим результаты испытаний некоторых пластмасс. В табл. 5 приведены данные по испытанию некоторых линз без подачи рабочей среды, т. е. изменение удельного линейного напряжения во времени. На основании этих таблиц и кривых, построенных по ее параметрам (рис. 42), можно сделать следующие выводы.

Следовательно, сопротивление питтинговой коррозии может служить критерием в оценке материала, подбираемого для изготовления штока. С этой точки зрения представляют интерес результаты испытаний некоторых материалов в 10%-ном растворе треххлористого железа РеС13. По комплексу факторов такие испытания можно рассматривать как наиболее жесткие, хотя и не универсальные. Раствор РеС13, обладающий кислотным рН, содержащий хлор-ионы и окислитель (трехвалентный ион железа) , обеспечивает условия для зарождения и развития питгинга. Испытания проводили путем погружения в раствор на 24 и 100 ч образцов, выполненных в виде шайб диаметром 20 и толщиной 3—4 мм. В сочетании с оценкой внешнего вида образцов, наличия и степени развития питтинга или общей коррозии такие испытания дают возможность определить влияние легирования и термической обработки. Испытаниями установлено, что стали 35Х и 25Х1М1Ф (ЭИ10), подвергнутые химическому никелированию, а также сталь 30X13 и, в меньшей мере, 14Х17Н2 не стойки к образованию питтинга. Покрытия на сталях 35Х и 25ХШ1Ф в условиях сильно развитого питтингообразования отслаиваются и далее коррозия протекает по типу сильной общей коррозии. На сталях группы 14X17Н2 установлена значительная зависимость коррозиестойкости от режима термообработки. Термообработка, приводящая к понижению твердости, обеспечивает лучшую сопротивляемость общей и питтинговой коррозии. Из табл. 8 видна положительная роль добавки молибдена и иттрия.

Простейшей конструкционной формой подвода является прямолинейный конфузор ;(рис. 6.1). Такая форма возможна только при консольном расположении рабочего колеса. Конфузор обеспечивает получение более устойчивого потока при изменении режимов и предотвращает возможность образования вихрей и обратных токов. Повышение скорости в конфузоре на 15—20% обеспечивает более устойчивый поток на входе в колесо. Конфу-зорный подвод характерен для большинства ГЦН АЭС. Вместе с тем за последние годы были спроектированы и испытаны для ГЦН формы подводов, отличающихся от классических. Ниже приведено описание конструкций и результаты испытаний некоторых подводов, геометрия которых обусловлена местом расположения ГЦН в контуре. Конструкции подводов рассмотрены в порядке увеличения коэффициентов быстроходности насосов. Как известно., с увеличением коэффициента быстроходности увеличивается влияние неравномерности потока на работу насоса (вследствие увеличения скоростей, уменьшения длины каналов и числа лопаток рабочего колеса). Поэтому у быстроходных ГЦН следует особое значение придавать оптимальности формы подвода.

жения аь -= —-—, где у — коэфициент заполнения диаграммы. Для стали т] = 0,8—0,9. В табл. 17 приведены сравнительные результаты •ударных и статических испытаний некоторых сортов стали [И].

На основании результатов комплекса испытаний некоторых сталей и цветных сплавов можно считать установленным следующее.

Результаты испытаний некоторых моделей газогенераторных грузовых автомобилей (по данным НАМИ) приведены в табл. 7 и 8.

Результаты испытаний некоторых моделей газогенераторных грузовых автомобилей (по данным НАМИ)

Таблица 8 Результаты испытаний некоторых моделей газогенераторных грузовых автомобилей (по данным НАМИ)

Стандартизация в области трения и изнашивания не имеет каких-либо принципиальных отличий от стандартизации в области прочности материалов. Напротив, обе эти области имеют много общего, хотя бы потому, что изнашивание материала является по существу процессом разрушения поверхностного слоя при трении. При большом практическом значении стандартизации испытаний на трение и изнашивание в настоящее время имеется лишь несколько стандартов по методике испытаний некоторых неметаллических материалов.