Испытаний определить

9. ГОСТ 255506-85. Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении.

Цель большинства усталостных испытаний - определение долговечности при напряжениях, меньше статического предела текучести. В ряде случаев для оптимального проектирования требуется знать поведение материала при циклических напряжениях, вызывающих усталостное разрушение после небольшого числа циклов изменения напряжений или деформаций. Поэтому наряду с построением обычных кривых усталости большое развитие получили работы по исследованию несущей способности материалов при малоцикловой усталости. На рис. 4 в общем виде представлена полная кривая усталости в диапазоне напряжений от временного сопротивления разрушению (предела прочности) до физического предела выносливости (предела усталости). Конечно, построение полной кривой усталости в большинстве случаев носит условный характер, так как для получения полного спектра амплитуд напряжений или деформаций требуются различные типы испытательных машин. Однако построение полных кривых усталости позволяет понять ряд основных закономерностей циклического нагружения, оценить возможность конкретных методов расчета несущей способности в каждой области кривой усталости и улучшить методику исследований при нестационарных циклических нагрузках.

ГОСТ 5628 - 51. Лаки и краски. Методы испытаний. Определение прочности пленок при растяжении.

По мере совершенствования методики термоусталостных испытаний определение деформаций осуществляется все более точными методами. Так, в начальный период термоусталостных испытаний деформации рассчитывались в предположении абсолютной жесткости системы и постоянства температур на рабочей длине образца [16, 186, 196, 257]. Проведение тщательного термо-метрирования в статическом и динамическом режимах позволило, выявить значительное несоответствие принятого допущения характеру действительного распределения температур вдоль образца [138, 191, 192]. При этом деформации, определяемые с учетом жесткости отдельных элементов машины и образца, а также непостоянства температурных полей, оказываются отличающимися в 1,5—2 раза от деформаций, рассчитанных по методике [16, 186„ 196, 257].

Роль данного критерия как оценки эксплуатационной способности материала отмечена в рекомендациях СЭВ: PC 3642 — 78. «Металлы. Методы испытаний. Определение вязкости разрушения Kic при статическом нагружении» и PC 4450 — 74 «Металлы. Методы испытаний. Определение раскрытия трещины б при статическом изгибе».

По мере совершенствования методов термоусталостных испытаний определение деформаций осуществляется все более точными методами. Так, в начальный период термоусталостных испытаний расчет деформаций производился в предположении абсолютной жесткости системы и постоянства температур на рабочей длине образца [1—4]. Проведение тщательного термометрирования в статическом и динамическом режимах позволило выявить значительное несоответствие принятого допущения характеру действительного распределения температур вдоль образца [5—7]. При этом деформации, определяемые с учетом жесткости отдельных элементов машины и образца, а также непостоянства температур-

Основная цель испытаний — определение влияния на ресурс работы сальникового уплотнения геометрического фактора h Id, а также усилия затяжки сальника.

Следующим видом натурных испытаний являются ускоренные эксплуата-ционно-износные (пробеговые) испытания. Основная задача этих испытаний — определение сроков службы фрикционных накладок.

Следует отметить, что лишь сведение обратного баланса котла позволяет количественно выявить потери тепла и связанные с ними недостатки в его работе и наметить пути их устранения. Поэтому этот метод во многих случаях является предпочтительным, хотя он и дает менее точные результаты при определении к. п. д. котла. Часто испытания проводятся по прямому и обратному балансу. Такое сочетание является наиболее приемлемым, так как позволяет получить полную картину, и качественную, и количественную. По-видимому, нет надобности приводить формулы для определения потерь тепла с уходящими газами, с химическим недожогом и т. д. [110, 111]. В настоящее время нет какой-либо утвержденной единой методики теплотехнических испытаний контактных экономайзеров. Объем и характер измерений зависят от поставленных задач. Наиболее распространенными типами испытаний являются теплотехнические, аэродинамические и теплохи-мические, проводимые при выполнении пусконаладочных работ. Цель этих испытаний — определение возможной температуры нагрева воды и уходящих дымовых газов, максимальной тепло-производительности без замены дымососа, максимальной производительности по воде при поддержании нормального гидравлического режима и отсутствии заметного уноса воды в газоходы. При этом обычно одновременно проводятся исследования качества нагретой воды и изучаются изменения ее состава, в частности коррозионной активности. Подобные испытания обязательно сопутствовали вводу в эксплуатацию первых промышленных контактных экономайзеров.

В настоящее время нет какой-либо утвержденной в установленном порядке единой методики теплотехнических испытаний контактных экономайзеров и котлов. Объем и характер измерений зависят от поставленных задач. Наиболее распространенными типами испытаний являются теплотехнические, аэродинамические и теплохимические испытания, проводимые при выполнении пусконал'адочных работ. Цель этих испытаний — определение возможной температуры нагрева воды и уходящих дымовых газов, максимальной теплопроизводительности без замены дымососа, максимальной производительности по воде без заметного нарушения гидравлического режима и уноса воды в газоходы и др. При этом обычно одновременно проводятся исследования качества нагретой воды и изучаются изменения ее состава, в частности коррозионной активности.

статистическое планирование испытаний, определение числа объектов испытания и времени испытания;

В настоящей работе создана математическая модель АЛ со сложной структурой, которая позволяет методом статистических испытаний определить 'влияние надежности общих устройств на коэффициент использования и действительную производительность АЛ, что в свою очередь дает возможность оценить целесообразность прлкененяя этих компановок при . заданных надежностных характеристиках элементов АЛ.

начали довольно широко применять в различных массообмен-ных аппаратах, поэтому было решено в процессе испытаний определить его эффективность в условиях, свойственных контактным экономайзерам.

По результатам выборочных испытаний определить точное значение Р(ги, г*) нельзя, а оценить Р(ти, s*) можно различным образом. Например, по качественным признакам — по формуле

Основная цель всех испытаний — определить степень влияния на -образование отложений неорганических составляющих угля, и в первую очередь серы, хлора и фосфора. Испытание считалось законченным, когда потеря тяги в котле увеличивалась вдвое по сравнению с соответствующим показателем во время начала испытания. Результаты анализа золовых образцов приводятся в табл. 1-4 с некоторыми сокращениями. Продолжительность данного испытания при максимально допустимой мощности составила 532 часа для угля с содержанием хлора 0,95%. ' \ ( ' .

1. Контроль свойств при приемке и сдаче продукции. Для этой цели отбирают отдельные изделия или изготовляют специальные образцы, чтобы путем испытаний определить их соответствие установленным требованиям. При этом используют, как правило, простейшие и недорогие виды испытаний, обычно стандартные.

Цель этих испытаний — определить массовую долю связующего Св. св, которое вытекает при переработке препрега в композит. (Связующее должно быть достаточно текучим, чтобы обеспечить пропитку армирующего компонента, но не полностью вытекать из материала).