Испытаний показывает

Предложена машина248 для контактно-усталостных испытаний, машина249 для исследования пар качения, стенд250 для испытаний подшипников качения, установка251 для испытания подшипников и твердых смазок в вакууме, катковый стенд252 для ускоренных испытаний моторных тележек железнодорожного подвижного состава, катковый стенд253 для испытания колесных пар рельсового подвижного состава.

In lnP(t) I =25,5 — 3,98Int. Результаты испытаний подшипников

Рис. 7.12. Стенд для испытаний подшипников при температуре до 300 °С:

Результаты специальных испытаний подшипников в качательном режиме

В табл. II. 16 приведены результаты специальных испытаний подшипников в качательном режиме.

In ! \nP(f) \ =25,5 -3,98 In t. Результаты испытаний подшипников

Усилие пци обкатке (напряжение) Рис. 20. Результаты стендовых испытаний подшипников 32612:

Изложенная ниже работа состоит из лабораторных сравнительных испытаний разных антифрикционных материалов на трение и износ и из эксшюатационных испытаний подшипников из ковкого чугуна. Для проведения лабораторных испытаний была разработана более совершенная методика испытаний по сравнению с той, которая была принята нами ранее Ч

С целью определения динамической грузоподъемности, статистических характеристик долговечности и соответствия долговечности расчетным нормам в институте подшипниковой промышленности (ВНИПП) была разработана «Методика форсированных испытаний подшипников качения общего применения на долговечность».

Как видно из формул (1) и (2), наибольшего форсирования испытаний подшипников можно достигнуть, увеличивая нагрузку Q. Именно этот метод форсирования был нами принят.

Статистический анализ результатов испытаний подшипников, работавших при максимальных контактных напряжениях Отах от 25000 до 43000 кгс/см2, показал, что при 0тах порядка 32000 — 25000 кгс/см2 с ростом нагрузки уменьшения показателей долговечности подшипников не происходит.

Практика испытаний показывает, что для образцов диаметром 7—Ю мм из низкоуглеродистых сталей ([ав=400—600 МН/м2 (40— 60 кгс/мм2) ] достаточной для определения предела выносливости является база испытаний в Л'Б =(6—7) 106 циклов, из среднеуглеро-дистых сталей [огв=500—700 МН/м2 (50—70 кгс/мм2)] Ns (9— 10)-10е циклов, из легированных высокопрочных сталей [сг„=200— 300 МН/м2 выше (200—230 кгс/мм*)] NB =(10—20) 10е циклов.

Результаты испытания этой же серии образцов стандартным методом (ГОСТ 2860 — 65) дали значение предела выносливости ая=27 кгс/мм2. Сравнение результатов стандартных и ускоренных испытаний показывает, что в последнем случае результат получился завышенным.

зультате испытаний, показывает, что предел текучести увеличивается с увеличением скорости нагружения и что эта зависимость при изображении ее в двойных логарифмических координатах представляет собой прямую линию. Были получены следующие экспериментальные уравнения: для мелкозернистой стали

Анализ данных испытаний показывает, что почти все при-работочные покрытия не только устраняют критические режимы в начальный момент и повышают несущую способность трущихся пар, но заметно уменьшают износ сопряженных поверхностей трения на первых этапах установившегося режима работы узла. В дальнейшем сопротивляемость поверхностей износу и задиру определяется свойствами материала сопряженных деталей.

Практика испытаний показывает, что в подавляющем большинстве случаев негерметичность достаточно надежно выявляется при испытаниях воздухом давлением 0,5 — 0,6 МПа, дальнейшее повышение давления редко изменяет результат испытаний. В связи с этим в последнее время наметилась тенденция проверять герметичность арматуры воздухом давлением 0,6 МПа взамен испытаний условным или рабочим давлением рабочей средой. ЦКБА рекомендует для расчета допустимого расхода протечки воздуха давлением 0,6 МПа пользоваться формулой

Анализ результатов, полученных при различных температурах испытаний, показывает, что выбранные сварочные материалы обеспечивают получение швов с требуемыми прочностными и пластическими свойствами.

Сравнение результатов испытаний образцов методом теплового удара с результатами натурных испытаний показывает, что предлагаемый метод обеспечивает объективную оценку разнообразных качеств фрикционных материалов: коэффициент трения, стабильность его в процессе торможения, износостойкость, трещинообразование, расслоение, наволакивание, схватывание и т. п.

Результаты испытания этой же серии образцов стандартным методом (ГОСТ 2860 — 65) дали значение предела выносливости ол=27 кгс/мм2. Сравнение результатов стандартных и ускоренных испытаний показывает, что в последнем случае результат получился завышенным.

отпуск при 200°, № 3 — закалка и отпуск при 400°, № 4 — улучшение и № 5 — нормализация. Наиболее блестящая поверхность имеется у образцов № 1 и 2; образцы № 3, 4 и 5 имеют м товосерую поверхность, причем полоска отражения света у образца № 4 самая темная. Сопоставление полученной окраски поверхности образцов с потерей веса при 20 мин. непрерывных испытаний показывает, что большой потере веса соответствует светлая поверхность, а малой потере — темная поверхность.

Обработка эксплуатационных данных, результатов теплохимических испытаний показывает, что гидравлическое сопротивление сепараторов, составляющее 20 — 30% располагаемого напора контура, практически незначительно влияет на режим циркуляции (а следовательно, и на интенсивность отложений накипи в трубах). Можно принять следующие максимальные значения сопротивления сепараторов:

После выполнения намеченных переделок проводят вторую серию теплохимических испытаний котлов. Сравнение данных обеих серий испытаний показывает результаты проведенных работ, что позволяет подсчитать полученный экономический эффект. Обе серии испытаний должны проводиться при одной и той же схеме контроля и одинаковой методике измерений.