Испытаний полученных

Существующие представления о механизме поверхностного разрушения полимеров при трении недостаточно обоснованы и неполны. Как правило, в основу рассмотрения положены не результаты исследования процессов поверхностного разрушения деталей конкретных машин, в которых нормализация процессов трения и изнашивания деталей достигла высокого уровня, а данные лабораторных испытаний, полученные на образцах. Вследствие этого в предлагаемых описаниях поверхностного разрушения преобладают не нормальные процессы трения и изнашивания, присущие сопряжениям машин, а недопустимые явления повреждаемости поверхностей. В то же время необходимо отметить работу по исследованию полимерных материалов в узлах трения машин, выполненную группой ученых, возглавляемой В.А. Белым. Основным результатом этой работы является установление ведущей роли физико-химических процессов, сопровождающихся образованием и разрушением фрикционных связей в металлополимерных трибосистемах [5]. Установлено, что адгезионное взаимодействие и формирование пленок фрикционного переноса являются важнейшими моментами в механизмах трения и изнашивания металлополимерных трибосопряжсний. При сближении молекул на расстояние менее 100 им происходит межмолекулярное взаимодействие. Для пары металл—полимер такое взаимодействие может быть обусловлено ван-дер-ваальсовыми силами воз-

При таком моделировании следует помнить о том, что, несмотря на кажущуюся простоту, результаты испытаний, полученные на моделях, представляющих собой обычные стандартные образцы диаметром 5 или 10 мм либо плоские образцы листовых материалов, не всегда соответствуют результатам, полученным при работе реальных конструкций. Так, например, широко известно влияние на прочность масштабного фактора. Характеристики прочности для образцов различных размеров могут существенно изменяться.

Рис. 4.21. Кривые распределения вдоль меридиана размахов меридиональных Д as и окружных Д ов напряжений на внутренней поверхности сферического корпуса за характерный период стендовых термоциклических испытаний, полученные суммированием напряжений в режимах Bj и В3 (сплошные линии) и методом приведения (штриховые линии)

Пользуясь этой формулой, можно рассчитать зависимость отношения РР/Р3 от температуры и времени испытаний. Полученные зависимости изображены на рис. 25 и 26. Анализ этих кривых показывает, что значение РР/Р3 резко меняется с изменением температуры воздействия. При небольших температурах (30° С) выходной параметр заметно зависит от времени испытаний. С увеличением температуры эффект времени снижается.

По достижении определенного соотношения между ионами МО" и щелочью (точка 8 на рис. IV-16) металл сильно пассивируется, так что процесс межкрйсталлитной коррозии фактически прекращается. О коррозионной стойкости стали в подобной среде свидетельствуют не только данные испытаний, полученные с помощью индикатора агрессивности, но и результаты испытаний стали на меж-кристаллитную коррозию, проведенные в приборе без упаривания жидкости. Эти данные показали (рис. IV-16), что в щелочном растворе селитры образцы разрушались лишь при значительной их катодной поляризации, так как часть последней расходовалась на ослабление пассивирующего действия ионов.

здесь Do и d0 — наружный и внутренний диаметры, измеренные до испытаний; Dlri и dm— условные наружный и внутренний диаметры после испытаний, полученные 102

Приведем еще один пример последовательных испытаний. Полученные данные сведены в табл. 5.13 и показаны в виде ли-

Во втором приближении использовались данные натурных испытаний, полученные для двух поперечных сечений корпуса / и //, расположенных на расстоянии /0 друг от друга. В этом случае элемент корпуса заменялся пластиной конечных размеров длиной /0 и шириной LO, т. е. решалась двумерная задача (рис. 77, б).

контроля, причем часть пробо-отборных точек используется лишь во время испытаний. Полученные данные должны позволить построить следующие три функциональные зависимости

Рассмотрим рекомендуемые параметры испытаний, полученные на основе многолетнего опыта их проведения. Время нагрева образцов из различных сталей при полном и равномерном их прогреве должно быть не менее 10—12 мин, а охлаждение 1 мин. При построении кинетических кривых роста трещин при заданном температурном режиме обычно проводят испытания до 1000—2000 циклов с периодическими осмотрами отрезанных от образцов темплетов-шлифов через каждые 250 циклов. За начало образования термоусталостной трещины принимают число циклов до появления трещины глубиной 0,05—0,1 мм.

в том, чтобы исключить это влияние, приняв некоторые атмосферные условия за «стандартные», привести результаты испытаний, полученные при любых условиях, к этим стандартным условиям и, следовательно, всякую дроссельную характеристику ТРД строить только для этих условий.

Основной фактический материал об усталости получен экспериментально на обычных, равных единицам и десяткам герц, частотах циклического нагружения. Поэтому анализ результатов усталостных испытаний, полученных на частотах, на два-три порядка превышающих обычные, проводят сравнением экспериментальных

С целью выяснения скорости деградации свойств материалов или изделий под воздействием природных факторов уже в первой четверти XX века в промыщлен-но развитых странах (Англии, США, Германии, Швеции и др.) были организованы коррозионные (климатические) станции. Однако испытания на коррозионных станциях не могут дать исчерпывающих характеристик коррозионной стойкости металлических систем для районов, где испытания не проводились, и тем более •— для климатических зон, существенно отличающихся от исследованных. Следовательно, возникает первая задача-экстраполяция результатов коррозионных испытаний, полученных в немногочисленных климатических зонах, на зоны с другими климатическими характеристиками. Вторая задача связана с развитием методов прогнозирования скорости атмосферной коррозии на базе результатов ускоренных испытаний в камерах искусственного климата. Решение этих задач, имеющих исключительное значение для повышения качества и надежности техники, оказывается возможным только путем всестороннего исследования причинной связи скорости атмосферной коррозии с метеорологическими элементами, которые прямо или косвенно влияют на коррозионный процесс.

Результаты пластометрических исследований в настоящее время широко используются для аналитических и технологических расчетов параметров большинства процессов ОМД. Однако для ряда случаев (прессование, ковка и прокатка с большими суммарными обжатиями), когда степень деформации е достигает значений 3,0 и более, результаты пластометрических испытаний, полученных методом растяжения или сжатия (е<1,0), следует использовать, применяя методы экстраполяции опытных кривых. Если для случаев Б, Г (см. рис. 2}

Рис. 1. Сравнение результатов испытаний, полученных различными методами:

/ — испытания ударных образцов Шарпи; 2 — динамические испытания на разрыв образцов толщиной 25 мм; 3 — то же, образцов толщиной 16 мм; 4—температура хрупко-вязкого перехода; 5 — определения температуры нулевой пластичности; 6 — смещение температурной зависимости, полученной при испытаниях ударных образцов, относительно зависимостей, полученных методами динамических испытаний на разрыв и определения температуры нулевой пластичности

4.4в. Стандартизация испытательного оборудования. В предыдущих разделах обсуждалась необходимость совместимости испытаний не только по отдельным программам, но и по отдельным группам. Последнее особенно важно, когда изделие проходит последовательные испытания на проверку одних и тех же свойств при переходе от изготовителя к поставщику или заказчику, при монтаже во время сборки или когда изделие испытывается в различных пунктах. В таких случаях очень важно, чтобы проведение испытаний и их условия были с максимальной возможностью идентичными, чтобы исключить введение погрешностей испытаний и расхождение результатов испытаний, полученных в различных местах.

Этой формулой удобно пользоваться при обработке результатов теплотехнических испытаний, полученных газовым анализом. При проектировании потерю тепла от химического недожога выражают в процентах и оценивают на основании нормативных рекомендаций, что характеризует допустимое содержание СО в продуктах сгорания. Обычно эта потеря невелика, она зависит от вида топлива и способа его сжигания. При нарушениях режима эксплуатации топки потеря тепла <23 может существенно возрасти. Основными факторами, вызывающими химический недожог, являются: недостаток воздуха для горения, плохое перемешивание воздуха с топливом и недостаточная длительность пребывания газов в топочной камере.

Ьй рис. 34, б даны результаты усталостных испытаний, полученных на машине У-12Б при схеме нагружения изгиб с вращением. Для заданного отношения частот р = 12,8 (/х = = 100 цикл/мин; /2 = 1280 цикл/мин) и амплитуд ста2/(Ташах = = 0,15-^-0,30 отмечается снижение долговечности при двухчастотном нагружении. При этом предел выносливости уменьшается с 22,5 до 16,5 кгс/мм2, т. е. на 27%.

Для больших толщин металла вклад боковой утяжки в работу разрушения невелик, а для монолитных сечений он вообще отсутствует. Поэтому использование образцов толщиной 10 мм для количественной оценки свойств массивных элементов не является корректным. С целью устранения боковой утяжки и расширения диапазона вязкости металла, правильно определяемой на маятниковом копре с запасенной энергией 300 Дж, разработан образец, представленный на рис.'б.ЮЛ. Для уменьшения работы зарождения трещины глубина надреза составляет 5 мм при высоте образца 20 мм. Образование пластических деформаций на тыльной стороне образца во время его изгиба на стадии зарождения трещины уменьшено путем применения цилиндрической твердой вставки диаметром 5 мм. Два боковых надреза глубиной по 2 мм каждый, предназначенные для устранения боковой утяжки, приближают условия испытания к тем, при которых разрушается металл в крупных сечениях. На рис.6.10.2 дано сопоставление результатов испытаний, полученных на образцах типа 11 по ГОСТ 9454-78 (KCV) и на образцах с боковыми надрезами (КСбн). Видно, что кривая КСЪа располагается

Для удобства моделирования напряженного состояния, возникающего в сварных конструкциях различных типов, ГОСТ 26294-84 рекомендует три вида образцов с остаточными сварочными напряжениями: дисковые образцы, пластины и образцы с патрубком. Ряд размеров подобран так, чтобы обеспечить сопоставимость результатов испытаний, полученных на образцах различной толщины. В стандарте приведены рекомендации по выбору состава среды и условий ускоренных испытаний в зависимости от марки основного металла испытуемого сварного соединения.

3.2.8. Сравнительный анализ объемов испытаний, полученных методом Неймана-Пирсона и методом последовательного анализа для различных законов распределения................... 280