Испытаний предварительно

Некоторые результаты испытаний представлены на рис. 1.17. В зависимостях KCV от о„/ат отмечается максимум. Иначе говоря, в начале с повышением уровня напряжений аи ударная вязкость возрастает (рис. 1.17,а), а затем начиная с определенного значения сти/ат начинает

Крейн и Тресслер [15] испытали 0°-ные волокна сапфира с защитным акриловым покрытием. Покрытие было удалено в вакууме при 720 К, и волокна были обработаны в шаровой мельнице для измельчения бумаги. При этом за счет царапанья волокон одно-о другое на их поверхности были созданы повреждения, подобные тем, которые возникают при взаимодействии волокон с металлами, Волокна были испытаны на воздухе со скоростью деформирования 1,25 мм/мин. Результаты испытаний представлены на рис. 21. Волокна с поврежденной поверхностью имеют при комнатной температуре прочность около 140 кГ/мм2, а при 1373 и 1573 К — ту же прочность, что и волокна без обработки. Отсюда следует важный вывод :относительно высокотемпературных механических свойств.

Кривые вязкой составляющей в изломе для ванадия указанной чистоты, результаты ударных и статических испытаний представлены на рис. 25 и 26. Ванадий с содержанием примесей 1000 и 1800 анм при температуре —196°С еще не переходит в хрупкое состояние; при уменьшении чистоты ванадия четко обнаруживается постепенное повышение порога хладноломкости. Порог хладноломкости ванадия в зависимости от содержания кислорода и азота, определенный по представленным на рис. 25 и 26 данным, приведен ниже:

Коррозионная стойкость хромомарганцевых сплавов типа Х15АГ15 изучалась в течение 240 сут. Результаты этих испытаний представлены в табл. V. 3.

Состояние лакокрасочных покрытий и результаты испытаний представлены в табл. VII. 2.

Результаты испытаний представлены на рисунке 2,

Результаты испытаний представлены на рисунке 3.

4V. Результаты испытаний представлены в табл. 3 и на рис. 4.

Испытания проводили на вертикальном и пневмо-пороховом копрах. Образцы разрушились с образованием хорошо развитой шейки, расположенной вблизи середины рабочей части образца, за исключением образцов из армко-железа с диаметром рабочей части 4 мм, длиной 10 мм, у которых шейка в большинстве случаев смещена к одному из концов как при низких, так и при высоких скоростях растяжения. Результаты испытаний представлены на рис. 48—52.

На фиг. 115 и 116 те же результаты испытаний представлены графиками в логарифмической сетке.

Низкие коэффициенты трения оказались причиной более длительной работы металлоплакирующей смазки в узле трения по сравнению с товарными ЦИАТИМ-201 и ЦИАТИМ-203. Последние испытания были проведены Е. В. Ховриным на специальном возвратно-качательном стенде, который обеспечивал угол качения 45° и среднюю скорость скольжения 0,5 см/с. Узел трения вал— втулка (сталь—бронза) смазывался однократно. По мере роста числа циклов N коэффициент трения возрастал. Эксперимент завершался при коэффициенте трения 0,15. Результаты этой серии испытаний представлены на рис. 49. Анализируя результаты, видим, что с ростом удельной нагрузки р преимущества металлоплакирующей смазки становятся совершенно очевидными.

* База испытаний — предварительно задаваемая наибольшая продолжительность испытания на усталость.

База испытаний — предварительно задаваемое число циклов на-гружений, до которого испытывают образцы на усталость (Л^в).

РЕЗУЛЬТАТЫ ИСПЫТАНИЙ ПРЕДВАРИТЕЛЬНО ВЫТЯНУТЫХ ПРИВОДНЫХ РЕМНЕЙ

По данным испытаний предварительно вытянутые ремни в'процессе эксплуатации не вытягиваются.

Э. А. Погосяи. Результаты испытаний предварительно вытяиу-тых, приводных ремней. . . . ;. . . . . . . . .69

1.Погооян Э.А. Результаты испытаний предварительно вытянутых приводных ремней. Об,! "Надежность машин", вып.2.Роотов-на- ' .' Дону, 1972,

2. Погооян d.'A. Результаты испытаний предварительно вытянутых приводных редаей. В сб.:"Надежность машин", вып. П. Ростов-на-Дону, 1978.

База испытаний — предварительно задаваемое число циклов напряжений, до которого образцы испытывают на усталость.

С точки зрения изготовителя имеет место обратное. Предположение об экспоненциальности закона распределения может привести к ошибочной браковке аппаратуры с меняющейся во времени интенсивностью отказов. Из этого положения у изготовителя есть два выхода. Во-первых, можно до приемочных испытаний предварительно испытать аппаратуру с тем, чтобы или убедиться в экспоненциальности закона распределения, или