Испытаний приведена

Усредненные результаты проведенных испытаний приведены в табл. 7.1.

ездовых циклов на стенде с беговыми барабанами с определением выбросов вредных веществ. Испытательный маршрут — элементы московской «Малой розы» и участки Ленинградского и Дмитровского шоссе. Испытания проводились на автомобиле ГАЗ-24-01. Один и тот же водитель производил заезды в своей обычной манере, имея задание совершить поездку с минимальным расходом топлива с учетом рекомендаций, изложенных ниже, за максимально короткое время. Во всех случаях к водителю предъявлялись требования безусловного соблюдения Правил дорожного движения. Результаты испытаний приведены в табл. 26.

Результаты испытаний приведены в табл. 1.3 и 1.4. В этой таблице N - число циклов нагружения до разрушения сосуда с данным критическим дефектом после проведения гидравлических испытаний, N0 - число циклов нагружения до разрушения сосуда с такими же дефектами без предварительных гидравлических испытаний.

Некоторые результаты испытаний приведены в табл. 41.

Пример 'Л. Приведем результаты испытаний крупногабаритных модельных образцов, имеющих форму диска со срезанными сегментами. Если такой диск нагружать центробежными силами, вращая его в своей плоскости, то в центральной части диска (где располагалась заранее созданная трещина) возникает двухосное растяжение с отношением главных напряжений один к двум, как ато имеет место в стенке цилиндрического сосуда давления. Диски толщиной 150 мм были изготовлены из стали 24X211МФА, (а„-~ = 800 Н/мм2, от =-(>(>() (1/Mvr) и имели трещину -в одном случае прямоугольную, а в другом — полузллиптическую (//(2с) принимает значения в диапазоне от 1/3 до 1/4). Результаты так называемых разгонных испытаний приведены па рис. 35.8. Критические напряжения вычислялись через разрушающее число оборотов диска по известным формулам сопротивления материалов, а предел трещиностойкостп—но (33.3). Пз уравнения (33.5) находим зависимость разрушающих напряжении от длины трещины для разных показателей степени г/. Па рис. 35.8 даны критические диаграммы и пределы трещппостопкости для разных значений q. Видно, что наилучшее совпадение с опытом дает <\ ~ 4 (здесь Кг — 7800 Н/мм1''2). Отметим, что значения пределов трещнностой-кости, подсчитанные но разрушающим напряжениям для трещин разной формы совпали между собой [27J.

метрические параметры и результаты испытаний приведены в табл. 4.5. Сопоставление экспериментальных значений /7»кс с расчетными pleop, подсчитанными по соотношению (4.51) (Кв =O'B/CTB = 5,6...7,1 > 4), представлены на рис. 4.30. Расчетные значения подсчитаны с учетом разброса по Cg. На рис. 4.31 приведено сопоставление расчетных данных, подсчитанных по соотношению (4.54) с экспериментапьными значениями />*кс, полученными в работе /135/ при испытании цилиндрических оболочек, ослабленных кольцевыми швами (Т = = 0,094; А'в = 1,94, ОМ — сталь 45, МШ — сталь 10) при одновременном нагруже-нии внутренним давлением р и осевой растягивающей силой F, обеспечивающим соотношение главных напряжений в стенке (<3у I Gz = 1). При построении расчетных кривых р* =/(к, Кв, ЧР) в соответствии с рекомендациями (3.86) проводили корректировку на относительную тол-кпр, учитывающую неравномерное распределение механических характеристик по толщине прослойки /135/. Как видно, расчетная методика, полученная для оценки несущей способности сферических сосудов, ослабленных кольцевой мягкой прослойкой (соотношение напряжений в стенке сферической оболочки аф /Cz = \),

Существуют и другие показатели склонности металлов к коррозии (механические, оценивающие изменения какого-либо параметра механических свойств, электрические - изменение удельной электропроводности или сопротивления) /2/. Более подробно перечисленные методы коррозионных испытаний приведены в третьей главе.

Для оценки влияния наполнителей на свойства материала определяли предел прочности при растяжении Ор, относительное удлинение и скорость изнашивания чистого ПТФЭ и композиционных материалов при сухом трении по стальному контртелу при скорости скольжения 1 м/с и контактном давлении 3 МПа. Результаты испытаний приведены в табл. 7.4.

после предварительных длительных (> 1000 час) нагревов, а также длительных испытаний приведены для отдельных сплавов в разделе: «Краткие характеристики

метрические параметры и результаты испытаний приведены в табл. 4.5. Сопоставление экспериментальных значений р**0 с расчетными р»еор, подсчитанными по соотношению (4.51) (АГВ =<7ц/ст" = 5,6...7,1 > 4), представлены на рис. 4.30. Расчетные значения подсчитаны с учетом разброса по сгв'. На рис. 4.31 приведено сопоставление расчетных данных, подсчитанных по соотношению (4.54) с экспериментальными значениями р*кс, полученными в работе /135/ при испытании цилиндрических оболочек, ослабленных кольцевыми швами (Ч* = = 0,094; ЛГВ = 1,94, ОМ — сталь 45, МШ — сталь 10) при одновременном нагруже-нии внутренним давлением р и осевой растягивающей силой F, обеспечиваю-Рис. 4.29. Вид сферической щим соотношение главных напряжений в оболочки, ослабленной стенке (а<р / CTZ = 1). При построении раскол ьцевой мягкой прослойкой: четных кривых р* =/(к, АГ„, ЧР) в соответ-/ — ом медь, 2 — мш олово o-i ствии с рекомендациями (3.86) проводили корректировку на относительную толщину мягкой прослойки к —> кпр, учитывающую неравномерное распределение механических характеристик по толщине прослойки /135/. Как видно, расчетная методика, полученная для оценки несущей способности сферических сосудов, ослабленных кольцевой мягкой прослойкой (соотношение напряжений в стенке сферической оболочки (J^, / CJZ = 1).

Температура, при которой осуществляется термическая обработка, имеет большое влияние на магнитные свойства покрытия Образцы, покрытые как в кислом, так и в щелочном растворе, помешали в печь, где выдерживали при заданной температуре и в условиях вакуума (7- 10 Па) в течение 1 ч После охлаждения и замера магнитных характеристик образцы вновь загружали в печь и повторно прогревали в течение 1 ч с повышением температуры на 25—50 °С, чтобы выявить взаимосвязь между магнитными свойствами покрытий, фазовыми и структурными превращениями в них Результаты испытаний приведены в табл 7

Установка для проведения таких испытаний приведена на рис. 6.15 [6.11].

Вид испытаний характеризуется воспроизводимым климатическим фактором. Классификация испытаний приведена в табл. 4.

Характеристика конных и тракторных косилок и косилок-валкообразователей, по данным междуведомственных испытаний, приведена соответственно в табл. 2 [6, 8], 3 и 4 [8/9, 10].

Заводские испытания объемных гидропередач проводятся в том же порядке и с теми же этапами, что и испытания гидродинамических передач, изложенные в гл. П. Типовые испытания объемных гидромашин проводятся на стендах, описанных в разделе «Стенды» настоящей главы, а программа этих испытаний зависит от требований, предъявляемых к гидромашине техническими условиями на изготовление и поставку. Обычно при типовых испытаниях снимаются внешние характеристики; определяется к. п. д. при всех режимах работы, маневренность, надежность конструкции, долговечность, шумовая характеристика. Методика указанных испытаний приведена во

работки, на воздухе и в 3 % -ном растворе хлорида натрия с одновременной анодной поляризацией, имитируя условия эксплуатации сильфонного компенсатора для тепловых сетей ЕАЛР. 302645 и возможное локальное нарушение пассивного состояния стали за счет питтингообразования при наличии хлор-ионов. Анодную поляризацию осуществляли от внешнего источника постоянного тока. В процессе испытаний потенциал поддерживали постоянным и регистрировали вольтметром относительно хлор-серебрянного электрода сравнения. Температура при проведении испытаний составляла 20. ..25° С. Методика коррозионно-усталостных испытаний приведена в главе 2.

Кручение при высоких температурах. Метод отличается от других испытаний высокой скоростью деформации и тем, что пластичность определяется в направлении, перпендикулярном направлению волокна. Образцы для испытаний изготовляют из литого и деформированного металла. Методика испытаний приведена в ГОСТ 3565—58. Пластичность металла определяется числом оборотов до разрушения образца. Метод применяется для испытаний металла, идущего на изготовление бесшовных труб, преимущественно из нержавеющих и жаропрочных сталей. Испытания на кручение широко используют при разработке новых сталей или технологических процессов.

Сплавы на основе никеля и кобальта — наиболее распространенные металлические материалы для работы при высоких температурах. Такие сплавы, как Рене 41, Инконель 100, Удимет 700, МАР-М-200 и ТД-никель, обладают отличной жаропрочностью при температурах около 1000° С и могут достаточно хорошо работать в окислительных средах. Удельная прочность некоторых из этих сплавов в зависимости от температуры испытаний приведена на рис. 43. В настоящее время изучены почти все возможности легирования этих сплавов с целью повышения их удельной прочности и, очевидно, достигнуто предельное значение этой характеристики, составляющей около 5—8 км. В то же время известно, что использование материалов с более высокими значениями удельной прочности и модуля при температурах около 1000° С приведет к значительному повышению эффективности ракетных и газотурбинных двигателей и некоторых систем сверхзвуковых самолетов. Армирование никеля и его сплавов высокопрочными и высокомодульными углеродными волокнами, возможно, позволит решить эту задачу.

На рис. 2.2 для пояснения методики усталостных испытаний приведена схема простейшей усталостной машины, предназначенной для испытания лабораторных образцов при консольном изгибе с вращением. Образец / круглого поперечного сечения закрепляется в патроне шпинделя 2 машины, вращающемся с определенным числом оборотов (чаще всего п — 3000 об/мин). На конце образца смонтирован подшипник 3, через который на испытуемый образец передается сила Р постоянного направления. В наиболее напряженном сечении 7—/ образца возникают напряжения изгиба о = PI/0,Id3, изменяющиеся вследствие вращения по симметрич-. ному циклу (один цикл напряжений соответствует одному полному обороту образца). Со шпинделем машины соединен счетчик накопленного числа оборотов, регистрирующий общее количество циклов нагружения до разрушения образца (при разрушении образца машина автоматически выключается).

Рис. 3.21. Кривые релаксации напряжения аморфного поликарбоната при различных температурах (температура испытаний приведена у кривых; числа в скобках — максимальные деформации, использованные при испытании) [151]-.

Рис. 3.22. Кривые релаксации напряжения кристаллического поликарбоната (степень кристалличности 18%) при различных температурах (температура испытаний приведена у кривых; числа в скобках — максимальные деформации, использованные при иапыта-нии) [151].

Сводка материалов испытаний приведена в табл. 58, а сводка тепловых балансов — в табл. 59.