Испытаний проволоки

напряжений металла, что означало бы возможность аварии. Из теории вероятностей известно, что чем больше количество испытаний, проводимых в одинаковых условиях, тем меньше разность между частотой о и математической вероятностью Р появления этой величины X.

Для очистки от грата, окалины, ржавчины и накипи внутренних поверхностей котельных агрегатов, аппаратов химических производств и другого вида оборудования, включая разветвленную систему стальных труб со всевозможными гибами и многочисленными сварными швами, широко используются кислотно-химические промывки как после монтажа, так и по истечении известного срока работы. Для удаления указанных видов загрязнений с поверхности стали применяются кислоты и другие агрессивные агенты с добавками к ним всевозможных ингибиторов, замедляющих процесс разъедания металла. Моющие средства и ингибиторы кислотной коррозии в настоящее время подбираются на основе коррозионных испытаний, проводимых в лабораторных и стендовых условиях с оценкой скорости коррозии, чаще всего по потерям образцов преимущественно целого металла.

Тесная связь процессов изготовления и проектирования, а также связь их с качеством готовых изделий зависят в значительной мере от методов приемки. Приемка начинается с поставки исходных компонентов композиционных материалов. Их соответствие техническим условиям определяется путем отбора проб, освидетельствования и испытаний, проводимых поставщиком, потребителем или выполняемых совместно. Главная проблема при этом — изменчивость свойств продукции. Показатели свойств как волокна, так и связующего характеризуются значительными вариациями.

усталостных испытаний, проводимых при минимальных затратах времени и средств с целью оперативного установления оптимального значения того параметра материалов, деталей или процессов, от которого зависит сопротивление усталостному разрушению. Особенно эффективны такие сравнительные высокочастотные испытания при оценке факторов технологии изготовления и обработки материалов и деталей. Это подтверждается исследованиями циклической прочности, проведенными на высоких частотах, в зависимости от видов поверхностной обработки, режимов электросварки и термомеханической обработки, а также от степени концентрации напряжений [2,6 и др.].

Показана перспективность разработки способов ускоренных усталостных испытаний на основе высокочастотного циклического нагружения, особенно способов сравнительных усталостных испытаний, проводимых с целью оперативного установления оптимального значения параметра материалов, деталей или процессов, от которого зависит сопротивление усталостному разрушению.

Тем не менее применение полимеров в гидросистемах еще тормозится, так как недостаточно их производство, отсутствуют расчетные данные для создания тех или иных конструкций, не разработаны методики проектирования уплотнений из пластмасс. В настоящее время совершенно отсутствуют нормативные данные по применению пластмасс в машиностроении. Поэтому проектирование пластмассовых уплотнений необходимо производить, используя практические данные многих исследований. Целесообразно проектирование осуществлять на основе испытаний, проводимых при тех условиях, в которых будет работать уплотнение. Причем представляется более правильным принимать в расчет те параметры, которые по своим качествам давали основание сделать принципиальное заключение о возможности использования выбранного материала в качестве уплотняющего элемента в системах высокого давления.

а) повышение показателей производительности, скорости, долговечности и экономичности выпускаемых машин, что выявляется путем регулярно проводимых испытаний продукции;

в) снижение количества возвращенных готовых дефектных изделий с контрольно-сдаточных испытаний, проводимых на заводе, или с окончательного контроля;

Применительно к атомным энергетическим установкам по мере накопления данных о средних и минимальных характеристиках механических свойств, повышения требований к уровню технологических процессов на всех стадиях получения металла и готовых изделий, развития методов и средств дефектоскопического контроля и контроля механических свойств по отдельным плавкам и листам было принято [5] использовать при расчетах не величины [а„], а коэффициенты запаса прочности и гарантированные характеристики механических свойств для сталей, сплавов, рекомендованных к применению в ВВЭР (см. гл. 1, § 2). Для новых металлов, разрабатываемых применительно к атомным энергетическим реакторам, был разработан состав и объем аттестационных испытаний, проводимых в соответствии с действующими стандартами и методическими указаниями. Методы определения механических свойств конструкционных материалов при кратковременном статическом (для определения величин о? и Оо>2) и длительном статическом (для определения величин с?( и o?f) нагружениях получили отражение в нормах расчета на прочность атомных реакторов [5].

Особо следует рассмотреть вопрос о проведении испытаний ГЦН на надежность, в частности об определении или подтверждении таких показателей надежности, как ресурс и вероятность безотказной работы за определенное время. Как указывалось выше, к насосам АЭС предъявляются исключительно высокие •требования по ресурсу и безотказности. Испытания в течение всего периода заданного ресурса насоса занимают несколько лет. А для повышения достоверности испытаний, проводимых на одном-двух образцах, следует вести их до наработки большего, чем заданный, ресурса времени или до исчерпания действительного ресурса ГЦН. Это занимает еще больше времени. Поэтому весьма актуальной является задача разработки методик ускоренных ресурсных испытаний, позволяющих в приемлемые сроки выявить возможные слабые места и провести доработку конструкции.

Контроль надежности и долговечности изделий в связи с природой испытаний, проводимых при этом контроле, является разрушающим. При испытаниях изделия доводятся до разрушения или, по крайней мере, расходуется такая значительная часть их ресурса, что изделия становятся непригодными к поставке. Поэтому сплошной контроль надежности и долговечности изделий практически невозможен. На практике контроль надежности и долговечности проводится статистическими методами — выборочным путем. При выборочном контроле испытаниям подвергается только часть изделий из контролируемой партии, называемая выборкой.

Машина РМУ-0,005-1 предназначена для массовых испытаний проволоки и металлической ленты на растяжение с малыми нагрузками. Тиристорный привод плавно регулирует угловую скорость двигателя с кратностью 1 : : 100, что позволяет изменять скорость движения активного захвата машины от 1 до 100 мм/мин.

Испытания проволоки на перегиб проводят с целью установления способности материала выдерживать многократные деформации. Методы их проведения регламентированы: в части испытаний проволоки диаметром 0,5—10 мм из черных и цветных металлов и их сплавов — ГОСТ 1579—80, в части лент, листового и полосового проката толщиной менее 4 мм — ГОСТ 13813—68 (СТ СЭВ, 479—77). Имеются рекомендации ISO № 205.

марок Р, ПК и НК по ОСТ 20006-38. (В этом же стандарте приведены допуски, правила приёмки и испытаний проволоки указанных марок.) В табл. 8 приведены показатели механических и пластических свойств, а также допускаемые отклонения диаметров проволоки по ГОСТ

между собой результаты испытаний проволоки различных диаметров.

Выносливость канатов. Для определения выносливости канатов рекомендуется пользоваться результатами испытаний проволоки на изгиб вокруг шкивов большого диаметра под растягивающей нагрузкой. Это определение является более точным критерием выносливости канатов в условиях их работы, чем показатели обычных механических испытаний проволоки.

Каждая партия проволоки должна сопровождаться документом, в котором указываются те же сведения, что и на бирке, и, кроме того, данные о химическом составе стали, о результатах испытаний проволоки.

Неприменим для испытаний проволоки диаметром 6 мм, сварных швов, чугуна с пластинчатым графитом.

Неприменим для испытаний проволоки диаметром 6 мм, сварных швов, чугуна с пластинчатым графитом.

Машина РМУ-0,005-1 предназначена для массовых испытаний проволоки и металлической ленты на растяжение с малыми нагрузками. Тиристорный привод плавно регулирует угловую скорость двигателя с кратностью 1 : : 100, что позволяет изменять скорость движения активного захвата машины от 1 до 100 мм/мин.

Испытания проволоки на перегиб проводят с целью установления способности материала выдерживать многократные деформации. Методы их проведения регламентированы: в части испытаний проволоки диаметром 0,5—10 мм из черных и цветных металлов и их сплавов — ГОСТ 1579—80, в части лент, листового и полосового проката толщиной менее 4 мм — ГОСТ 13813—68 (СТ СЭВ 479—77). Имеются рекомендации ISO № 205. f Выпускают приборы двух модификаций НГ-2 с ручным приводом и МГ-3 с механическим (табл. 1). От зарубежных моделей прибор НГ-2 отличается наличием самоцентрирующих тисков и установкой оси рычага на подшипниках качения.