Испытаний рекомендуется

Наиболее широкая серия полевых испытаний различных металлов и покрытий практически во всех типах почв была начата в 1910 г. К. X. Логэном из Национального бюро стандартов. Эти испытания продолжались до 1955 г. и сейчас являются наиболее значительным источником информации о коррозии в грунтах [7]. Испытания показали малое различие скоростей коррозии раЗяич-ных чугунов и сталей в одном и том же грунте, что было подтверждено пятилетними испытаниями, проведенными в Великобритании [9]. В табл. 9.1 приведены некоторые типичные значения скоростей коррозии, усредненные для различных грунтов. Кроме того, в этой таблице представлены данные по скорости коррозии стали в двух агрессивных типах почв и одном относительно неагрессивном, чтобы показать, насколько велики различия в коррозии в разных грунтах.

С учетом результатов сравнительных испытаний различных приборов НК можно констатировать:

Результаты испытаний различных ингибиторов коррозии в условиях АГКМ [149]

Трудность задачи состоит в том, чтобы отделить АЭ от развития трещины на фоне сигналов, связанных с пластической деформацией. Изучение изменения в процессе испытаний различных параметров АЭ показало, что активность и амплитуда сигналов АЭ изменяется немонотонно: они могут достигать максимумов, превышающих значения этих параметров перед разрушением.

В качестве примера И.Л. Розенфельд приводит результаты испытаний различных смазок предупреждения щелевой коррозии нержавеющей стали в 0,5н. растворе NaCl под резиновой прокладкой: при испытании пяти образцов из стали марки 2X13 без смазки прокорродировали все пять образцов, при дополнительном применении вазелина — три образца, при использовании пушечной смазки — один образец. Из пяти образцов стали марок Х17 и Х28 без смазки прокорродировали все пять, при дополнительной защите вазелином и петролатумом не прокорродировал ни один образец.

дополнительным применением консистентных смазок. В. табл. 5 приведены результаты испытаний различных смазок для предупреждения щелевой коррозии нержавеющей стали в 0,5 н. растворе NaCl под резиновой прокладкой.

Итак, на основании литературных данных и испытаний различных покрытий на образцах и макетах изделий для исследования нами были выбраны покрытия из органосиликатных материалов.

Проведение испытаний различных типов автомашин, выбор конструкций, в наибольшей степени удовлетворяющих дорожным и климатическим условиям страны, организация грузовых и пассажирских автомобильных перевозок привлекали в 20-х годах серьезное внимание советских автомобилистов. С 1922 г. помимо стендовых испытаний, проводившихся в лаборатории НАМИ, стали проводиться испытательные автомобильные пробеги. Так, в 1923 г. были проведены два больших испытательных пробега легковых и грузовых автомобилей. В пробеге легковых автомобилей по маршруту Москва — Юхнов — Смоленск —Витебск— Псков — Петроград — Новгород— Тверь — Москва протяженностью 1985 км участвовали 50 машин, 32 из которых были предоставлены иностранными фирмами. В пробеге грузовых автомобилей по маршруту Москва — Тверь — Вышний Волочек — Тверь— Москва протяженностью 629 км участвовало 15 машин грузоподъемностью от 0,75 до 3 т, в том числе 9 новых машин иностранных фирм.

зависимости от времени (рис. 5.2,6). Сжимающее усилие при испытаниях принимают с таким расчетом, чтобы глубина отпечатка составляла около нескольких десятых долей миллиметра и чтобы в покрытии безусловно не могло образоваться дефекта. В табл. 5.3 приведены результаты испытаний различных материалов покрытий при нагружении продолжительностью 24 ч. Из данных видно, что давления, обеспечивающие примерно одинаковую глубину отпечатка, при полимерных покрытиях по крайней мере на два порядка (в 100 раз) больше, чем в случае битумного покрытия. При повышенных температурах полиэтиленовое покрытие в этом отношении тоже оказывается эффективнее битумного. На некоторых образцах провели испытания на длительность стойкости при сжимающей нагрузке, причем полиэтилен высокого давления даже после нагружения в течение 3 лет не показал никакого увеличения глубины отпечатка. У битумных покрытий значения глубины отпечатка при 20 °С с течением времени несколько увеличиваются, но примерно через 10 сут стабилизируются на постоянном уровне около 0,9 мм, что очевидно свидетельствует о влиянии армирующего стекловолокна, внедренного в битумное покрытие.

Государственный комитет Совета Министров СССР по науке и технике на основании широких испытаний различных преобразователей ржавчины и грунтовок-преобразователей, проведенных многими организациями как в лабораторных условиях, так и непосредственно на объектах, разработал и издал в 1974 году «Рекомендации по применению в народном хозяйстве преобразователей ржавчины и грунтовок-преобразователей». Этим документом было рекомендовано применение четырех составов: два из них являются грунтовками-преобразователями (Э-ВА-01 ГИСИ и Э-ВА-0112) и два —преобразователями ржавчины (П-1Т и № 3).

В табл. 19.7—19.14 приведены результаты лабораторных коррозионных испытаний различных металлических материалов в хлоридных рассолах. При использовании приведенных данных следует иметь в виду, что скорость коррозии в производственных условиях может быть в 5—30 раз выше, чем в лабораторных. Так, скорость коррозии образцов из СтЗ в лабораторных условиях в 30 %-ном растворе СаС12 равна 0,0097 мм/год, а при испытании в аналогичном растворе в расходном баке действующей холодильной установки 0,054—0,063 мм/год [6]. Это различие обусловлено тем, что при лабораторных испытаниях не воспроизводятся такие технологические факторы, как скорость движения рассола, различие в составе сырья, образование осадков, колебания температуры.

Как и при оценке статической трещиностойкости, для проведения испытаний рекомендуется применять плоские и цилиндрические образцы [234, 236]. Плоские образцы более удобны с точки зрения

При обработке результатов испытаний рекомендуется учитывать накопленную остаточную деформацию следующим образом: измеря* ют полученные радиусы кривизны в зоне контакта; вычисляют новые размеры полуосей контактных площадок; определяют скорректиро^ ванные (с учетом остаточных деформаций) значения 0Z та*; по скор? ректированным значениям az та* строят дополнительную кривую кон* тактной усталости с учетом остаточной деформации.

Нагружающие механизмы и приспособления. Нагружающими механизмами для кратковременных испытаний на растяжение при высоких температурах могут служить обычные разрывные машины, рычажные (Мора и Федергафа, Лозенгаузена и др.) и гидравлические (Амслера). Испытания, сопровождающиеся экстензометрическими измерениями малых деформаций, производятся на машинах рычажного типа небольшой мощности. Гидравлические машины для таких испытаний могут применяться, если в процессе их работы не замечается спадания нагрузки. Для горячих разрывных испытаний рекомендуется пресс Гагарина или машина ЦНИИТМАШ ИМ-4Р. Последняя не требует применения реверсора, который при нагревании может исказить результаты испытаний.

Испытательные машины должны периодически тарироваться; отклонения в показаниях не должны превышать + 0,5"/о- За частями машины, подверженными воздействию тепла печи, необходим тщательный уход. Для горячих испытаний рекомендуется выделить отдельную машину.

Примерно такой же метод испытаний рекомендуется для оценки сопротивления глянцевых поверхностей повреждению (ASTM-D 673-44). Снижение блеска поверхности после падения на нее определенного количества абразивных частиц оценивается рефлектометром.

При отсутствии для рассчитываемого вала результатов испытаний рекомендуется пользоваться основанными на статистике поломок валов предельно допустимыми напряжениями кручения.

При отсутствии результатов других испытаний рекомендуется принимать для обмотки в целом [4]

При проведении эксплуатационных экспресс-испытаний рекомендуется следующий примерный состав бригады, состоящий из работников наладочных цехов или режимных групп электростанций [1-6]: инженер (руководитель испытаний) — 1 чел., техник—1 чел., лаборанты-наблюдатели — 3—5 чел.

Стойкость стали к коррозионному растрескиванию и, в частности, к сульфидному, как известно, оценивается по кривым долговечности в координатах "приложенное напряжение — время до разрушения", j За критерии сопротивления коррозионному растрескиванию принимается максимальное начальное приложенное напряжение апоо ("пороговое" напряжение) к образцу, не вызывающее разрушения в течение определенного времени i6 (базы испытания). Пороговое напряжение обычно меньше предела текучести от. В качестве среды для ускоренных испытаний рекомендуется насыщенный раствор KbS с добавкой 5 % NaCl и 0,5 % СН3СООН. За базу испытаний принимается 720 ч.

Основным критерием, разрушения при определении пределов контактной выносливости и построения кривых контактной усталости является возникновение на контактной поверхности нескольких ямок выкрашивания диаметром, равным половине малой полуоси контактной площади, вычисленным для условно принятого значения максимального контактного напряжения. При обработке результатов испытаний рекомендуется учитывать накопленную остаточную деформацию. Для испытания каждого образца используют новую дорожку на обкатывающем контртеле. Частота циклов не регламентируется в пределах 1000—60000 циклов ъ минуту. База испытаний при определении предела контактной выносливости должна быть не ниже Ш7 циклов для металлов и сплавов с твердостью ЯВ^200; 5-107 — для металлов и сплавов с Я/?С<40, имеющих горизонтальный участок на кривой контактной усталости; 108 — для металлов и сплавов с ЯЯС>40, имеющих горизонтальный участок на кривой контактной усталости; 2,0 • 108—5 • 10s — для металлов и сплавов, не имеющих горизонтального участка на кривой контактной усталости.

В табл. 18.1 приведены виды выборочных испытаний, предусмотренных ГОСТами для широко применяемых марок стали. В стандартах на другие виды металлопродукции, например на сплавы сопротивления, электротехническую сталь, сталь или сплавы для постоянных магнитов, предусматриваются специальные испытания (электросопротивление, магнитные свойства, жаростойкость и т.д.), которые рассматриваются в других разделах справочника. Образцы для испытаний проката или поковок отрезают на прессах и пилах горячей резки или в холодном состоянии— на пилах или абразивных отрезных станках, иногда автогеном. Испытания проводятся на образцах, отрезанных от прутков или заготовок, соответствующих верхней или средней части слитка. В случае ответственных назначений металла испытывают образцы из верхней, средней и нижней частей слитка. Для объективной оценки качества стали образцы для испытаний рекомендуется отбирать от худшего места в слитке. Однако по отношению к разным видам испытаний «худшими» могут быть разные участки: наибольшая загрязненность сульфидами и наибольшая ликвация наблюдаются обычно в верхней части слитка, а загрязненность оксидными включениями — в нижних участках. Расположение «худших> участков в слитке зависит от способа разливки и условий затвердевания стали.