Испытаний считаются

При 368-суточных испытаниях различных промышленных сплавов алюминия в морской воде возле Ки-Уэст во Флориде их коррозионное поведение (наличие или отсутствие питтинга) зависело от присущего им коррозионного потенциала [7]. На сплавах с потенциалами от —0,4 до —0,6 В (большинство из них содержало легирующую добавку меди) образовались питтинги со средней глубиной 0,15—0,99 мм. На сплавах с более отрицательными значениями потенциала (от —0,7 до —1,0 В) питтинг практически не образовывался. Причина такого поведения сплавов становится понятной, если сопоставить указанные области коррозионных потенциалов со значением критического потенциала питтинго-образования в 3 % растворе NaCl, которое составляет —0,45 В (см. разд. 5.5.2). Контакт образцов сплавов, склонных к питтингу, с пластинами активного алюминиевого сплава (см. разд. 12.1.2), который обеспечивал поляризацию металлов примерно до —0,85 В в основном успешно предотвращал образование питтинга в течение всего периода испытаний. Результаты этих испытаний в реальных условиях подтверждают предположение, что в отсутствие щелей алюминий и его сплавы при потенциалах ниже критического значения не подвергаются питтинговой коррозии.

Для окончательной оценки качества сварного соединения аппарата необходимо знать допустимость внутренних дефектов, которую устанавливают на основе испытаний. Результаты многочисленных исследований показывают, что для пластичных материалов при статической нагрузке (рис. 3.7, кривые 1, 2, 4) влияние величины непровара на уменьшение их прочности прямо пропорционально относительной глубине непровара или его площади. Для малопластичных и высо-

Отчет по каждой лабораторной работе должен содержать схему установки и схему измерений с указанием характеристик используемых средств измерения, оформленный протокол испытаний, результаты обработки экспериментальных данных и их анализ, включая оценку погрешностей измерений.

5. О статистических методах обработки результатов испытаний. Результаты испытания на надежность при достаточном числе данных обрабатываются методами математической статистики. Характеристики надежности изделия получают по полной выборке — если известна наработка (срок службы) до отказа для всех испытываемых изделий (все реализации являются полными), или по сокращенной выборке (когда имеются полные и условные реализации). При этом в зависимости от поставленной задачи (например, надо или нет оценивать надежность изделия при значениях ресурса, больших, чем установленное ТУ), от объема и качества статистических данных, полученных при испытании, могут применяться различные варианты статистической обработки результатов. Если нет необходимости (или возможности) в определении вида закона распределения сроков службы (наработки) до отказа, то оценивается вероятность безотказной работы изделия для фиксированного значения t = Т, т. е. точечная оценка (см. выше). Если из построения модели отказа известен вид функции распределения f (t), то по результатам испытания определяются параметры этой функции. При неизвестном законе распределения на основании опытных данных строят гистограмму или полигон распределения и высказывается гипотеза о применимости того или иного закона распределения. Для подбора теоретического распределения, достаточно близко подходящего к полученному эмпирическому, часто применяют метод наименьших квадратов и метод максимума правдоподобия [183]. В инженерной практике также широко применяются графические методы выявления закона распределения с применением «вероятностной бумаги», на которой нанесена специальная сетка для наиболее распространенных законов распределения [186].

Выявлены [62] непостоянство условий деформирования в зависимости от числа циклов и влияние ряда других факторов на величину деформации, а также характер ее протекания. Поэтому необходимо регистрировать значение деформации непосредственно в процессе испытаний. Результаты испытаний представляются в виде кривой термической усталости в координатах lg Детах — lg -/V. где Аеюах — максимальное изменение величины пластической деформации.

Непрерывно растущее применение композиционных материалов для изготовления разнообразных конструкций требует детального изучения механических свойств композитов. Экспериментальное определение механических характеристик включает собственно испытания образцов, выбор модели материала и математическую обработку результатов испытаний. Результаты, полученные в процессе экспериментального изучения, используют в трех основных направлениях: 1) для проверки гипотез, положенных в основу микромеханических теорий (речь идет о теориях типа, описанных в 2 т. серии); 2) в качестве исходных данных для расчета и проектирования реальных конструкций; 3) для контроля качества материалов.

В этой главе выделены следующие аспекты проблемы: 1) выбор типа образца; 2) конструкция образца; 3) способ обработки экспериментальных данных. Стандартные испытания и экспериментальные результаты для специфических материалов обсуждаться не будут. Эти вопросы рассмотрены соответственно в работах [65 ] и [7 ]. Там, где это необходимо в связи с анализом методов испытаний или выбором способа обработки полученных результатов, дано краткое изложение теории, лежащей в основе анализа, со ссылками на работы, где указанные вопросы рассмотрены подробно. Поскольку испытания композиционных материалов

Сталь Термообработка Условия испытаний Продолжительность испытаний Результаты испытаний Склонность к межкристаллитной коррозии в стандартном растворе

Результаты, испытаний

Результаты испытаний при частоте 10 Гц и значениях/?, равных 0,3 и 0,1, для материала толщиной 3,18 и 5,59 мм

Результаты испытаний

В случае неудовлетворительных результатов механических испытаний проводятся повторные испытания на удвоенном количестве образцов из той же трубы. Положительные результаты повторных испытаний считаются окончательными, при отрицательных труба подлежит замене.

Другой ускоренный метод испытаний на расслаивающую и межкристаллитную коррозию включает полное погружение сплава на 24 ч в раствор 1 М хлорида аммония, 0,25 М нитрата аммония, 0,01 М виннокислого аммония и 3 г/л пероксид водорода при 66 °С [107]. Эти испытания, которые классифицируются как метод погружения (ASSET), иногда считаются проще в исполнении, чем испытания SWAAT, и требуют значительно более короткого периода выдержки. Материалы, показывающие расслаивающую или межкристаллитную коррозию в любом из этих испытаний, считаются неприемлемыми для использования в конструкциях корпусов лодок или кораблей [106, 107].

Лучшим контрольным оборудованием для таких испытаний считаются гидравлические прессы. Схема устройства такого пресса

При несоответствии результатов проверки требованиям стандарта допускается повторное испытание в канатах грузолюдского назначения 100% проволок, грузового назначения 50% проволок. Результаты повторных испытаний считаются окончательными.

Показатели механических свойств сварных соединений должны определяться как среднее арифметическое из результатов, полученных при испытании отдельных образцов, согласно примечанию 4 к табл. 8. При получении более низких показателей как для средних арифметических значений, так и по результатам испытаний отдельных образцов результаты испытаний считаются неудовлетворительными.

Показатели свойств при испытании на растяжение и на загиб определяют как среднее арифметическое из результатов испытаний всех образцов данного контрольного стыка. Результаты испытаний считаются неудовлетворительными, если показатели свойств хотя бы одного из образцов выходят более чем на 10% за допускаемые пределы. Если ударная вязкость хотя бы одного из образцов на 2 кГ-м/см2 ниже нормы, то качество сварного соединения считается неудовлетворительным.

Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если в течение асего времени испытания и обстукивания (не менее 10 мин] не обнаруживается падения давления по манометру, течей и запотевания в сварных швах.

При этом результаты испытания считаются удовлетворительными, если среднее арифметическое значение испытаний не ниже норм, приведенных в ст. 119, а результаты испытаний отдельных образцов отличаются от этих норм не более чем на 10°'о в сторону уменьшения, а для ударной вязкости — не более чем на 2кГ-м/см* ниже установленных норм. Результаты испытаний считаются неудовлетворительными при получении более низких показателей как для среднеарифметических значений, так и по результатам испытаний отдельных образцов.

При этом результаты испытания считаются удовлетворительными, если среднее арифметическое значение испытаний не ниже норм, приведенных в ст. 119, а результаты испытаний отдельных образцов отличаются от этих норм не более чем на 10% в сторону уменьшения, а для ударной вязкости не более чем на 2 кгс-м/см? ниже установленных норм. Результаты испытаний считаются неудовлетворительными при получении более низких показателей как для среднеарифметических значений, так и по результатам испытаний отдельных образцов.

Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если;

103. Результаты технологических испытаний считаются удовлетворительными в случае: