Испытаний составляла

Испытывают на нескольких уровнях при постоянных значениях амплитуд по пять-шесть образцов до излома. Для каждого уровня испытаний составляется вариационный ряд и определяются медианные значения долговечности для каждого уровня напряжения.

Цех-изготовитель совместно с разработчиком проводит предварительные испытания изготовленного образца до его предъявления приемочной совместной комиссии (изготовителя, разработчика и заказчика). На каждый вид проверок в соответствии с методикой составляется акт. По результатам предварительных при-емо-сдаточных испытаний составляется ведомость доработок узлов, агрегатов и деталей с указанием причин, их вызвавших, и рекомендуемых технических решений по осуществлению доработок.

Арматура, полученная в сохранной упаковке до истечения гарантийного срока ее хранения при целых гарантийных пломбах и наличии клеймения и технических паспортов, ревизии и испытанию подлежит только в случаях, предусмотренных технологией монтажа. Арматура, поступающая для монтажа после истечения гарантийного срока, должна быть подвергнута ревизии. В ней заменяются все неметаллические детали, срок хранения которых истек, арматура должна быть испытана на прочность и герметичность. О проведении испытаний составляется акт. Ревизии и испытанию на герметичность должна подвергаться вся арматура, поступившая в поврежденной заводской упаковке или без заглушек независимо от срока ее хранения.

Трубопроводная арматура и гидроаппаратура систем густой смазки и гидравлических приводов, приравненная по классификации трубопроводов к I категс-рии, независимо от наличия паспортов заводов-изготовителей и срока хранения, подвергается гидравлическому испытанию на плотность запорного устройства рабочим давлением; при этом нормы герметичности принимаются по ГОСТ 9544—60. О -проведении испытаний составляется акт.

Для наладки экономичных режимов должны быть проведены соответствующие расчеты или топка должна быть испытана при разных нагрузках и определены те условия, которые должны быть сообщены кочегарам для ведения наивыгоднейшего режима. На основе теплотехнических испытаний составляется ряд графиков: зависи-92

По окончании режимно-наладочных испытаний составляется режимная карта пылесистемы для минимальной, нормальной и максимальной производительностей котла.

Эти два фактора действуют иногда в противоположных направлениях, и реальный план производственных испытаний составляется на основе компромиссного решения. Он обычно предусматривает проведение тех или иных испытаний на всех уровнях. Такое же положение существует и при составлении программы испытаний по оценке конструкции или испытаний на надежность. Необходимость проверки работы каждого элемента конструкции вплоть до отдельных деталей при изменяющихся внешних условиях и невозможность определить их поведение при проведении испытаний на высшем уровне приводят к тенденции снижения уровня испытания. В противоположность этому необходимость проведения испытаний на более высоком уровне обосновывается тем, что требуется знать по-

Важное решение, которое должно быть принято по каждому изделию и по всей доставленной продукции, касается места проведения испытаний на проверку качества, т. е. проводить их у поставщика или у заказчика. Можно избежать необходимости дорогостоящего дублирования испытательного оборудования, если проводить все испытания на заводе поставщика, однако такое преимущество-часто сводится на нет существенными недостатками. При разработке-высоконадежных изделий заказчику необходимо иметь у поставщиков своих представителей, которые могли бы засвидетельствовать факт проведения и результаты испытаний. Но такое свидетельство может быть ценным только тогда, когда представитель действительно присутствует при испытаниях. Однако практически часто в целях экономии один представитель заказчика назначается на несколько заводов, а план испытаний составляется так, что этот представитель не всегда может принимать в них участие. При таких условиях его роль может свестись к формальному подписанию документов. Реальная опасность такого положения состоит в том, что будет создаваться ложная уверенность в доброкачественности изделий, так как подпись представителя заказчика на сопровождающих документах является гарантией требуемого уровня качества поставленных изделий.

По окончании приемо-сдаточных испытаний составляется акт, в котором формируется заключение о соответствии (несоответствии ) АСУ ТП предъявляемым к ней требованиям и целесообразности (нецелесообразности) передачи ее в промышленную эксплуатацию.

в) арматура трубопроводов I категории независимо от наличия паспортов заводов-изготовителей и срока хранения подвергается гидравлическому испытанию на прочность и плотность. Испытание на прочность корпуса арматуры производится пробным давлением ,по ГОСТ 356-59. Испытание на плотность запорного устройства производится рабочим давлением, при этом нормы герметичности принимаются по ГОСТ 9544-60. О проведении испытаний составляется акт.

После окончания трехсуточных опытов и обработки материалов испытаний составляется технический акт, подписываемый представителями организации, проводящей пуск, и работниками эксплуатации, а также карта воднохимического режима (табл. 9-1).

Коррозия меди во влажной атмосфере усиливается при наличии загрязнений. Опыты Вернона, в которых медные образцы подвергались воздействию чистого сухого воздуха, не обнаружили каких-либо видимых изменений поверхности металла. Увлажнение воздуха до 100% R отсутствие сернистых соединений приводило лишь к незначительной коррозии меди. Скорость процесса после 78 суток испытаний составляла всего 0,27 мг/м2 • сутки, а после 140 суток 0,23 мг/м2• сутки. Введение в коррозионную атмосферу всего лишь 0,01% SO2, который в отсутствие влаги

женность (50-300 мм). Температура испытаний составляла от плюс 10 до минус 30°С. Контролировали деформацию труб.

Исследования кинетики высокотемпературной коррозии сталей под влиянием летучей золы назаровского угля (табл. 4.6) проводились с вырезанными из котельных труб плоскими шлифованными образцами по описанной в гл. 3 методике. Образцы из стали 20 испытывались при температурах 450 и 500 °С, сталей перлитного^ класса 12Х1МФ и 12Х2МФСР —в интервале от 500 до 620°С, а аустенитной стали 12Х18Н12Т при температурах от 550 до 650 °С, Максимальная продолжительность всех испытаний составляла 2000 ч.

Экспериментальные исследования проводились по методике с определением уменьшения массы плоских образцов, покрытых обмазкой из поташа и аэросиля в соотношении 40:1 по массе при температурах 540—650 °С для перлитных сталей и 580—680 °С для ферритно-мартенситной и аустенитной сталей. Обмазка обновлялась на образцах через каждые 10 ч. Образцы в печах располагались в потоке продуктов сгорания газа со следующим составом О2 —4,1%; СО2—9,9%; Н2О—15,4%. Максимальная продолжительность испытаний составляла 3000 ч.

Максимальная продолжительность испытаний составляла 13000 ч.

Для получения сравнимых данных исследования проводились одновременно с хромированными и нехромированиыми трубами. Опытные вставки установлены в боковые экраны НРЧ котла ПК-41, в опытные змеевики на котле ТГМП-114 и в пароперегреватель высокого давления котла ТГМ-94. Длительность испытаний составляла на трубах НРЧ 6350 и 16300 ч, на змеевиках 6500 и 13000 ч и на трубах пароперегревателя 16300 ч. Опытные вставки работали в следующих интерпалах температур металла наружной поверхности трубы: в НРЧ — 405—530 °С, в змеевиках — 550—600 °С и в пароперегревателе — 520—530°.

Для получения достоверных данных об износе труб топочных экранов на разных высотах радиационного пароперегревателя котла ТП-101 были установлены трубчатые измерительные вставки из сталей 12Х1МФ и 12Х2МФСР. Максимальная продолжительность испытаний составляла 39 905 ч. Глубина износа, определялась по методике Таллинского политехнического института.

Изучался комбинированный метод очистки, сочетание виброочистка — водная очистка. Для удаления плотных отложений с ширм использовалась водная Очистка глубоковыдвижным аппаратом с четырехсопловой головкой, диаметр (сопл 10 мм. Последние направлялись попарно вперед и назад под углом Кр К плоскости, перпендикулярной оси движения обмывочного аппарата. Очистка лроизводилась водой с давлением перед аппаратом 0,5—0,6 МПа и с периодом toi = 182 ч. Рабочие параметры обмывочного аппарата следующие: частота вращения—16 об/мин, скорость поступательного движения—1,52 м/мин. Рыхлые отложения удалялись при помощи виброочистки через каждые 4 ч по 5 с. Общая продолжительность испытаний составляла 11 150 ч.

Максимальная продолжительность испытаний составляла 38 500 ч. Температура металла наружной поверхности труб была 370—400 °С, период между циклами очистки То=56 ч, а максимальный перепад температуры в цикле очистки Д?м=120—130 К. Примерно после 50 циклов очистки, чему соответствует около 11 000 ч работы, на поверхности труб появились первые < термоусталостные трещины глубиной до 0,08 мм и 0,1 мм соответственно для труб из сталей 12Х1МФ и 12Х2МФСР. В ходе эксплуатации котла трещины углублялись на трубах из стали 12Х2МФСР до 0,14 мм (т=19500 ч) и до 0,18мм на трубах из стали 12Х1МФ (т=38500 ч).

ных испытаний. Установив, что введение 0,26 г/л хлорида меди в раствор, применяемый для испытания струей с добавлением уксусной кислоты, дает заметное увеличение агрессивности среды и позволяет сохранить характерные коррозионные условия, Никсон и его коллеги в 1956 г. разработали метод испытаний, принятый в дальнейшем в качестве стандартного и получивший сокращенное название CASS. Температура во время испытаний составляла 50° С. Этот метод позволил установить соотношение между данными лабораторных испытаний в течение 16 ч и результатами годичной эксплуатации в районе Детройта. После этого было выявлено сотношение между результатами 18-часового испытания и данными, полученными при эксплуатации в течение одного года в атмосфере промышленных объектов в Англии. Схема влажной камеры, предназначенной для испытания солью с добавлением уксусной кислоты или методом CASS, показана на рис. 6.5.

но более слабое (приблизительно на 25 %), увеличение предела выносливости и по трещинообразованию. Таким образом, уже в этой работе было показано, что в широком интервале напряжений (от 53 до 246 МПа) поверхностно-упрочненные модели осей работают, имея в подступичных частях усталостные трещины, не приводящие к разрушению оси на базе 14-107 циклов нагружения. Исследования изменения пределов выносливости по трещинообразованию и разрушению в результате различных по интенсивности режимов ППД были проведены О. О. Куликовым и М. С. Немановым на консольных ступенчатых валах с диаметром рабочей части 20 мм и радиусом галтельного •перехода 1 мм. Эти валы изготовляли из горячекатаной нормализованной стали 45 (0,46% С; 0,32% Si; 0,58% Мп; 0,026% Р; 0,024% S; 0,14% Ni; 0,12% Сг; 0„ = 660 МПа; ат = 360 МПа; 6=18%; ip = 40%; a-i = 250 МПа). Валы испытывали на изгиб с вращением при частоте 2000 циклов в минуту, база испытаний составляла 107 циклов. Упрочнение галтелей осуществляли обкаткой с использованием приспособления с самоустанавливающимся под углом 45° к оси обкатываемого