Испытаний устанавливается

вышенных температурах и давлениях приведены в табл. 69 (заданное напряжение 30 МПа, продолжительность испытаний 500 ч). По скорости коррозии стойкость сплава ХН40МДТЮ (ЭП543У) при условиях испытаний, указанных в табл. 69, соответствует 1 баллу (ГОСТ 13819—68).

709(700) и полиимидного боропластика в процессе длительного старения. Как видно из результатов испытаний указанных компо-, зитов на сдвиг методом короткой балки при комнатной teMnepaTy-ре и при 260 и 315,6°С, максимальное снижение их прочности при комнатной температуре тюсле атмосферного воздействия достигает 10%. Изменения прочностных свойств композитов, вызванные старением при 260 °С, трудно анализировать, так как у некоторых композитов прочность на сдвиг снижается на 2—16%, а у других прочностыповышается на 10—21%. Боропластики теряют 8% первоначальной сдвиговой прочности. Затруднена также оценка результатов изменения прочности композитов при 315,6°С после длительного атмосферного воздействия: прочность на сдвиг некоторых углепластиков уменьшается на 10—32%, прочность других — повышается в пределах от 9 до 55%, сдвиговая прочность боропла-стиков понижается на 21 %.

испытаний указанных сталей на склонность к коррозионному растрескиванию в водных растворах H2S и NH4CNS приведены в табл. 9.

В таблице приведены литературные данные о склонности к упрочнению или разупрочнению при циклическом нагружении сталей 15Х2МФА, 15Х2НМФА (I, II), 15Г2АФДпс, 10ГН2МФА, низкопрочной стали, алюминиевых сплавов В96цТ1, В95Т1, полученные в результате построения диаграмм а — ев процессе циклического упругопластического деформирования изложенным выше способом или зависимостей Де, е0 от числа циклов нагружения при заданных сг в условиях температур испытаний, указанных в таблице [3, 4, 13, 19, 21—23].

Для изучения малоцикловой усталости СС с большими натурными дефектами сварки были отобраны четыре образца с максималь-ними дефектами протяженностью 1,9—3,5 мм. Максимальное количество дефектов в отдельных образцах достигало 10 шт. Наибольшее количество дефектов зафиксировано на линии сплавления металла ЭА 395/9 и ЭА 400/10Т. Результаты испытаний указанных образцов при максимальном номинальном напряжении цикла о~н = 392 МПа показали, что только в одном образце при N •-= 104 длина трещины составила 4,4 мм. В данном случае имело место наиболее неблагоприятное сочетание близко расположенных исходных дефектов в корневой зоне СС. В остальных трех образцах при числе

Графики СРТУ для образцов ориентировки ПВ, приведенные на рис. 6, иллюстрируют влияние сварки. Результаты испытаний указанных образцов из основного металла и зоны термического влияния сварных соединений почти оди-

Трубы должны выдерживать без признаков разрушения испытание внутренним гидростатическим давлением при нормальной и повышенной температурах при соблюдении условий испытаний, указанных в табл. 37.

В процессе опробования установки было переработано более 10 т продуктивных пород. В таблице 6.9 представлены результаты технологических испытаний указанных руд на установке. Все кристаллы рубина имели слоистую трещиноватость, перпендикулярную оси кристалла. Даже такие ослабленные зерна выделялись без нарушений. Зерна граната выделялись все без нарушений. Достаточно хорошо выделялись прозрачные отдельности шпинели. На рисунке 6.18 представлены внешние виды исходного образца и вскрытых кристаллов. Необходимо отметить, что все кристаллы рубина имели слоистую трещиноватость, перпендикулярную оси кристалла. Даже такие ослабленные зерна выделялись без нарушений. Зерна граната выделялись все без нарушений. Достаточно хорошо выделялись прозрачные отдельности шпинели.

Изложенные требования являются обязательными в соответствии с правилами Госгортехнадзора и не исключают других дополнительных испытаний, указанных в соответствующих ГОСТ и ТУ.

Результаты малоцикловых испытаний указанных сталей

В табл. 1.8 и 1.9 приведены результаты соответственно кратковременных (20 ч) и длительных (10 сут) испытаний указанных выше продуктов и смесей на их основе.

Общая продолжительность испытаний устанавливается стандартом в зависимости от срока службы материала с периодическим отбором образцов через интервалы 5, 10, 20, 50, 100, 200, 500, 1000, 2000, 5000 и 10 000 ч не менее пяти раз.

ний [174]. Сущность метода заключается в последовательном ступень чатом чередовании нормального и форсированного режимов. По результатам ускоренных испытаний устанавливается зависимость скорости изменения контролируемого параметра (скорости изнашивания) от уровня изменения этого параметра (износа). Ресурс при нормальных режимах нагружения определяют путем установления функций наработки испытываемого изделия в нормальном режиме от уровня износа..Стандарт распространяется только на те изделия, отказ которых обусловлен постепенным накоплением износных повреждений, проявляющихся в монотонном изменении контролируемого параметра.

дильник проточного типа для испытаний при низких температурах или электронагреватель для высокотемпературных испытаний), термопары и потенциометров тида КСП. Жидкий азот подается в холодильник избыточным давлением, создаваемым в сосуде Дьвара электрическим нагревателем. Температура испытаний устанавливается и поддерживается на заданном уровне потенциометром и электромагнитным клапаном, автоматически изменяющим проходное сечение трубопровода, соединявшего холодильник о атмосферой.

Методика испытаний при температурах ниже —196° С значительно сложнее, поэтому к аппаратуре для испытания при очень низких температурах предъявляются особые требования. Во-первых, поскольку при сверхнизких температурах теплоемкость всех материалов ничтожна, а скрытая теплота парообразования жидких водорода и гелия достаточно мала, то тепловое равновесие в ванне для испытаний устанавливается очень быстро. Поэтому детали установки, находящиеся в контакте с хладагентом, необходимо изготавливать из материалов с наименьшей теплопроводностью, обеспечивающих постоянство температуры в процессе проведения эксперимента. Во-вторых, в силу дефицитности жидкого гелия и водорода нужно принимать специальные меры, уменьшающие расход охладителя, а также следует ограничивать рабочий объем ванн.

Продолжительность испытаний устанавливается исследователем в зависимости от вида покрытия и условий испытания. Обычно первые результаты можно уже получить через 10— 15 сут, ранее чем появились видимые изменения покрытия.

Контрольные испытания качества материалов внешних поставок лишь в исключительных случаях преследуют цель всестороннего их испытания. В большинстве случаев контроль охватывает лишь определение основных свойств. Как правило, объем контрольных испытаний устанавливается ОСТ или техническими условиями поставки.

На время проведения пневматических испытаний устанавливается зона охраны согласно табл. 89.

= '•' **'.. , ?^ - у &' '„~_^J - • Для оценки результатов контрольных испытаний устанавливается оценочный норматив с , причем, если у $ с, то партия изделий принимается, если у >с, партия изделий бракуется.

Сущность методики заключается в том, что станки, предназначенные для более точной работы, периодически испытываются путем обработки на них партий деталей, характерных для данного станка. При этом используются рациональные режущие инструменты, приспособления и принадлежности, предусмотренные технологическим процессом, оптимальные технологические режимы, а также заготовки одинакового качества. Периодичность испытаний устанавливается в зависимости от нагруженное™ оборудования.

В разделе «Правила приемки и методы испытаний» устанавливается порядок приемки готовых деталей, узлов и котла в сборе отделом технического контроля (ОТК) завода-изготовителя. По каждому пункту требований указывается методика проверки. Техническими условиями предусматриваются гидравлическое испытание и паровое опробование собранного котла (до окраски) с целью проверки плотности сварных и разъемных соединений, функционального действия вспомогательного оборудования и арматуры котла. Котел считается окончательно принятым, если он изготовлен в соответствии с техническими условиями, выдержал гидравлическое испытание, прошел паровое опробование, укомплектован

Длительность этих испытаний устанавливается до 50% гарантированного ресурса. Таким испытаниям обычно подвергаются авиационные двигатели;