Испытаниях необходимо

При испытаниях надрезанных образцов на удар хрупкие разрушения переходят в вязкие при повышении температур испытания. Снижает температурный интервал перехода в хрупкое состояние некоторое увеличение содержания в стали углерода и для ферритпых сталей — азота (примерно в количествах Vlno от концентрации хрома). Такие добавки уменьшают склонность к росту зерна при высоких температурах и улучшают сварочные свойства сталей.

всех выдержках привело к повышению чувствительности к коррозионной среде, оцениваемой по изменению относительной долговечности /V /Л/воз. При амплитуде напряжений 0,5ат эта отношение составило '0.8-ОД а при 1,0ат снизилось до 0,25 при всех выдержках. Таким образом, установлено, что для выявления степени чувствительности сплава к коррозионной среде при циклических испытаниях надрезанных образцов одним из главных факторов является уровень амплитуды напряжений. Учитывая характерный для циклических испытаний разброс экспериментальных данных, наиболее целесообразным оказалось проведение исследований при амплитуде напряжений 0,7-0,8ат с частотой, приблизительно равной 0,02 цикл/с.

При испытаниях надрезанных образцов запасенная упругая энергия в образцах значительно уменьшается. При скоростных испытаниях, где процессы деформирования и разрушения протекают в течение долей секунд, необходимы малоинерционные датчики и регистрирующие приборы, исключающие запаздывание в измерении и записи нагрузки и удлинения.

1,43—3,57 МПа/мин. На конечных стадиях испытания и при испытаниях надрезанных образцов скорость нагружения была постоянной и равной -—2,54 мм/мин.

Образцы нагружали со скоростью ^685 МПа/мин. После достижения предела текучести скорость деформации контролировалась по перемещению захватов и была равной ~ 1,27 мм/мин. При испытаниях надрезанных образцов, для

Вязкость разрушения сплава 7005. Попытки определения вязкости разрушения сплава 7005 по величинам Кс или Kic [8] до настоящего времени были безуспешными только потому, что вязкость материала настолько высока, что нестабильный рост трещины не наблюдается даже при очень большой ширине образцов. При испытаниях надрезанных образцов толщиной 63 мм при изгибе были получены значения Kic в интервале от 43,2 до 56,2 МПа-м1/2, но они недостаточно корректны, поскольку нестабильного развития трещины при испытаниях не наблюдалось. Попытки определить /Cie и Кс на панелях толщиной 25,4 мм и шириной 508 мм с центральной щелью длиной 178 мм [9] также не увенчались успехом потому, что даже в таких больших ее-чениях наблюдалась общая текучесть и разрушение по ти- :

Вопрос: При испытаниях надрезанных образцов большое внимание уделяется энергии распространения трещины

Впервые масштабный фактор был обнаружен при ударных испытаниях надрезанных образцов.

Аналогичные результаты были получены при сравнительных испытаниях трубчатых жесткозакрепленных образцов из ау-етенитных сталей 18Сг—8М1 и Х18Н22В2Т2 с максимальной температурой цикла 700° С (см. рис. 63), а также при испытаниях надрезанных цилиндрических образцов с охлаждением в воде и в мыльной суспензии от максимальной температуры 700° С [2].

при ударных испытаниях надрезанных образцов. Типичные механические

холоду, предела прочности при повышенных температурах, определенного при кратковременных испытаниях, и порог хрупкости, установленный при ударных испытаниях надрезанных образцов. Типичные механические свойства ванадия приводятся в табл. 4—10. О коррозионной стойкости ванадия высокой степени чистоты можно судить по данным табл. 11. Ниже рассматриваются отдельные характеристики ванадия, которые определяют перспективы промышленною применения этого металла.

Transition temperature — Температура перехода. (1) Температура, произвольно определяемая в пределах интервала температур, при которой характеристики разрушения металла (обычно определяемые при испытаниях надрезанных образцов) изменяются быстро, типа температуры перехода из пластичного в хрупкое состояние (DBTT). DBTT может быть оценена несколькими способами, наиболее общим является температура, при которой в изломе 50 % вязкой и 50 % хрупкой составляющей (температура 50 % хрупкого излома или FATT). Также оценивают самую низкую температуру, при которой излом является на 100 % вязким (критерий волокнистости 100 %). DBTT часто связана с закалочной хрупкостью и радиационным повреждением (нейтронная радиация) низколегированных сталей. (2) Иногда используется для обозначения произвольно определенной температуры в пределах амплитуды ее изменения, при которой пластичность быстро меняется.

При контроле износа, принимая во внимание важность получения достоверных количественных оценок при испытаниях, необходимо там, где это возможно, производить регистрацию путем измерения объемных потерь. В то же время при некоторых видах изнашивания, например при фреттинге и задире, заметного износа может не быть и требуется специальная оценка. При этом необходимо учитывать данные по износу всех деталей сопряжения. Для оценки износостойкости полимеров обычно используют только показатели износа полимерного образца и не приводят сведения об износе контртела.

Немалое значение для определения склонности сплава к питтинговой коррозии имеет метод оценки. При ускоренных испытаниях необходимо определять скорость проникновения коррозии в наиболее активных центрах, а также коэффициент неравномерности, который

При исследовании коррозии, а также при массовых испытаниях необходимо учитывать не только коррозионные потери, но и характер разрушения. Иногда при незначительных коррозионных поражениях может наблюдаться расслаивание и растрескивание (последнее — в конструкциях, находящихся в напряженном состоянии). Поэтому определение потери массы должно быть дополнено микроскопическим исследованием состояния поверхности с продуктами коррозии, а также после их удаления.

2. При испытаниях необходимо фиксировать нагрузку и иметь специальную раму для нагружения образца.

Кроме того, для расчета необходима информация о деформационной способности материала при монотонном растяжении (см. рис. 1.10, а и б) с учетом скорости деформирования либо при длительном статическом нагружении (рис. 1.10, в и г). Такие испытания проводят при постоянных или циклически изменяющихся температурах, характерных для реального режима термомеханического нагружения в опасной зоне конструктивного элемента. При испытаниях необходимо обеспечивать:

При испытаниях необходимо обеспечить одинаковые условия образования пленок на поверхности и тепловой режим образцов. В связи с этим при лабораторных испытаниях применяют устройства (рис. 66,6), обеспечивающие испытания образцов с коэффициентом взаимного перекрытия /Свз, стремящимся к единице или к нулю, так как пары трения в реальных машинах располагаются между этими двумя крайними пределами. Поэтому в каждой группе указанной классификации установок для испытания на износ различают машины с коэффициентом взаимного перекрытия, стремящимся к единице, и с коэффициентом взаимного перекрытия, стремящимся к нулю.

При расчетах длительной прочности конструкций возникает необходимость в оценке долговечности не только в стадии окончательного разрушения, но и в стадии образования макротрещин. При испытаниях необходимо получить информацию о напряжениях и деформациях, соответствующих началу разрушения. Учитывая сложность экспериментального определения напряжений и деформаций, соответствующих образованию трещин при заданной долговечности т, целесообразно при постановке базовых опытов измерять поперечные деформации if>TT в зоне образования макротрещин на разрушившихся образцах (при этом деформация о;тт будет в пределах

Испытания проводят с одновременным воздействием на изделие заданного равномерного звукового давления и определенного спектра частот. Важное значение имеет состав акустического спектра мощности источника звукового давления. Продолжительность испытаний определяется требованием программы испытаний и техническими условиями на изделие. При испытаниях необходимо обнаруживать у изделий резонансные частоты, на которых амплитуда колебаний точек крепления максимальна.

ния физического состояния тормозных накладок, последовательность циклов торможения и производство каждого цикла торможения при заданных и строго контролируемых параметрах, то эксплуатационная работа производится в условиях и в последовательности, определяемых задачами, стоящими перед водителем автомобиля в данный момент времени. Естественно, ни о каком контроле за соблюдением последовательности циклов торможения или за постоянством параметров, характеризующих цикл торможения при эксплуатационной проверке, не может быть и речи. В то же время при стендовых испытаниях необходимо знать степень, быстроту и последовательность изменения физического состояния фрикционного материала при эксплуатационных торможениях, а также параметры каждого торможения, так как без этих сведений невозможно составление приемлемой методики стендовых испытаний. Получение данных на автомобиле возможно лишь при наличии соответствующего оборудования, позволяющего фиксировать и вести наблюдение за основными параметрами процесса торможения. Указанное обстоятельство выявляет необходимость проведения испытаний, которые бы оказались связующим звеном между стендовыми и эксплуатационными испытаниями и давали бы необходимый материал для составления и постоянного усовершенствования методик испытания. Таким звеном могут быть дорожные испытания тормозных накладок, т. е. испытания тормозных накладок непосредственно при постановке их в тормозные узлы специально оборудованных автомобилей, проводимые по заранее разработанной методике, т. е. при заранее заданной последовательности циклов торможения'и параметрах каждого торможения. Вполне очевидно, что критериями оценки качества тормозных накладок при дорожных испытаниях будут те же критерии, которые используются при производстве стендовых испытаний. Однако эти критерии при дорожных испытаниях будут получены с большим приближением, отвечающим эксплуатационным условиям работы тормозных накладок.

При ускоренных испытаниях необходимо иметь в виду, что для суммарного коррозионного эффекта важна не только скорость коррозии, но и длительность ее протекания. Последняя определяется временем пребывания электролита на поверхности металла. Поэтому испытания, значительно ускоряющие процесс коррозии, должны строиться из циклов, обеспечивающих периодическое испарение тонкого слоя электролита с поверхности металла с обязательным немедленным его возобновлением. Это относится не только ,к испытаниям в условиях конденсации, но и к другим любым ускоренным испытаниям с периодическим увлажнением поверхности.

находиться в заданных пределах допусков на одном уровне испытаний, но могут выйти за эти пределы на следующем более высоком уровне, вследствие чего аппаратура будет браковаться и возвращаться на переделку. Чтобы предотвратить такое движение аппаратуры по замкнутому кругу, при правильно спланированных испытаниях необходимо устанавливать постепенно расширяющиеся пределы допусков для отдельных параметров на последовательно-