Испытаниях результаты

Изучение закономерностей развития поверхностной локальной деформации имеет важное значение, так как при циклических испытаниях разрушение начинается с поверхности. На рис. 19 показано распределение деформаций по микроучасткам вдоль реперной линии после сжатия на 1 % (кривая 7) и'после растяжения на 1 % (кривая2), Т.е. после приобретения" образцом исходных размеров. Первое сжатие сопровождается появлением существенной микронеоднородной деформации. В некоторых локальных объемах образование сдвигов проходит настолько интенсивно, что деформация их в 3—5 раз превышает среднюю (кривая 7). Обратное деформирование также сопровождается локальной неоднородностью по отдельным микрообъемам. Из рис. 19 следует, что микрообласти, повышенно деформирующиеся в полуцикле сжатия, также энергично деформируются и в полуцикле растяжения. Это указы-

Так как при статических испытаниях разрушение детали произогало при нагрузке, составляющей 69% максимальной, стала очевидной необходимость изучения анизотропных свойств композиционных материалов.

но, что поверхность разрушения образца, разрушающегося под напряжением через 10 с, имеет такой же вид, что и образца, разрушающегося через 486 ч. Поэтому сделан вывод о том, что в изгиб-ных испытаниях разрушение, по-видимому, зависит от матрицы, так как степень сдвига матрицы определяет время, необходимое для того, чтобы волокна достигли деформации разрушения.

При определении резонансных частот аппаратуру в выключенном состоянии подвергают воздействию гармонической вибрации при пониженных ускорениях, как правило не превышающих 20 м/с2, в диапазоне частот 10— 150 Гц. Резонансные частоты регистрируют и составляют их график спектра. После нахождения спектра резонансных частот, исходя из требований к испытаниям, назначают одну или несколько нерезонансных частот, при которых производят контрольные испытания аппаратуры на воздействие ускорения при различной длительности испытания. Испытания на одной частоте предусматривают выявление производственных дефектов изготовления аппаратуры, поэтому при контрольных испытаниях ее не следует испытывать на резонансной частоте. Если испытания проводились на резонансной частоте, то в случае обнаружения какого-либо дефекта трудно установить причину разрушения, так как при длительных испытаниях разрушение может быть вызвано действием резонансных эффектов, а не дефектом изготовления аппаратуры. Поэтому испытания рекомендуется начинать с определения резонансных частот при пониженных воздействующих ускорениях гармонической вибрации.

С уменьшением зазора под пайку от 2 до 0,3 мм предел прочности соединений встык при пайке железа медью возрастает с 255 МПа, что выше предела прочности припоя в исходном состоянии, до 338 МПа, что соответствует пределу прочности железа. При зазоре 0,3 мм медная прослойка оказывается равнопрочной с паяемым металлом. Дальнейшее уменьшение зазора приводит к тому, что шов оказывается прочнее основного металла. При механических испытаниях разрушение образцов происходит по паяемому металлу и прочность стыковых соединений, выполненных с зазором 0,15 мм и менее, перестает зависеть от толщины медной прослойки.

тически при некоторых испытаниях разрушение происходило при остаточ-

Шонфельд [1691 нашел, что предел пропорциональности равен 17,6 кг/мм1. Его значения предела текучести при растяжении были определены при остаточной деформации 0,2%, поэтому они были одинаковы с пределами прочности при растяжении, равными 31,6—38,7 кг/мм2. Фактически при некоторых испытаниях разрушение происходило при остаточной деформации менее 0,2%. Пределы текучести при сжатии были несколько выше: 35,2—52,8 к.г,мм~. Шонфельд проводил испытания при низких температурах вплоть до температуры жидкого азота, но результаты были неубедительны из-за чрезвычайно высокой чувствительности плутония к надрезу, которая становилась особенно существенной около —40° и приводила к разрушению вне расчетной длины испытуемого образца.

образцах с надрезом в центре. Видно, что распространяется клиновидная зернограничная трещина, причем происходит довольно большое ее раскрытие. Кривая распространения трещины при ползучести, полученная в результате аналогичных экспериментов, представлена на рис. 5.37. Время до образования трещины (обозначено стрелками) относительно времени до разрушения составляет 0,1— 0,2/r! остальная часть общей долговечности — это период распространения трещины. В образцах с предварительно (при комнатной температуре) нанесенной усталостной трещиной длиной ~2 мм распространение трещины начиналось непосредственно после приложения нагрузки. На рис. 5.38 приведено изменение раскрытия центра трещины с течением времени; при этих испытаниях разрушение сопровождается довольно большой деформацией ползучести. 164 .

При определении резонансных частот аппаратуру в выключенном состоянии подвергают воздействию гармонической вибрации при пониженных ускорениях, как правило не превышающих 20 м/с^, в диапазоне частот 10— 150 Гц. Резонансные частоты регистрируют и составляют их график спектра. После нахождения спектра резонансных частот, исходя из требований к испытаниям, назначают одну или несколько нерезонансных частот, при которых производят контрольные испытания аппаратуры на воздействие ускорения при различной длительности испытания. Испытания на одной частоте предусматривают выявление производственных дефектов изготовления аппаратуры, поэтому при контрольных испытаниях ее не следует испытывать на резонансной частоте. Если испытания проводились на резонансной частоте, то в случае обнаружения какого-либо дефекта трудно установить причину разрушения, так как при длительных испытаниях разрушение может быть вызвано действием резонансных эффектов, а не дефектом изготовления аппаратуры. Поэтому испытания рекомендуется начинать с определения резонансных частот при пониженных воздействующих ускорениях гармонической вибрации.

По полученным в работе данным предел прочности соединений при срезе между сталями 1Х18Н9Т и Ст. 3 равен 54—57 кГ/мм2 (52,9-107—55,9-107 н/м2), между сталью 1Х18Н9Т и медью МЗ 16,8 кГ/мм2 (16,5-107 н/м2) и между этой же сталью и алюминием АДН 7,2 кГ/мм2 (7-Ю7 н/м2). При испытаниях разрушение образцов, как правило, происходило по наименее прочному металлу пары, на некотором расстоянии от плоскости соединения. Измерением микротвердости сварных соединений было выявлено упрочнение зон соединения шириной 10—100 мк (рис. 21, а). Наиболее

Наличие пор в металле сварного соединения значительно снижает механические свойства металла шва. Испытания стыковых сварных соединений ниобия, выполненных электронным лучом, на металле в состоянии поставки показали предел прочности 5—8 кГ/мм2 (49—78 Мн/м2) и очень малый угол загиба. При испытаниях разрушение соединений происходило по линии сплавления, содержащей поры.

Обычно прочность сварных соединений оценивают коэффициентом прочности, который представляет собой отношение прочности сварного образца к прочности основного металла и выражается в процентах. Полученные при испытаниях результаты показывают, что при температуре 4 К коэффициент прочности сварных соединений исследованных

Очень малое различие скоростей общей коррозии в условиях погружения в разных местах (от 86 до 102 мкм/год) было получено при 5-летних коррозионных испытаниях, результаты которых показаны на рис.7 [15].

Сталь 430, ферритный сплав, подобно мартенситным сталям, подвержена местной коррозии как на малых, так и на больших глубинах. В Кюр-Биче максимальная глубина питтинга на образцах из этой стали за 1,5 года достигла 1,5 мм [4]; хотя отдельные пластинки в начальный период экспозиции могут совсем не иметь питтингов. Более длительный по сравнению со сталью 410 индукционный период местной коррозии, иногда наблюдавшийся на стали 430, может объясняться более высоким содержанием хрома, однако полной уверенности в этом нет. Например, при глубоководных коррозионных испытаниях, результаты которых приведены в табл. 19, расположенные рядом образцы из сталей 410 и 430 корродировали примерно одинаково. Однажды начавшись, в дальнейшем коррозия может протекать с очень высокой скоростью. Как и в случае стали 410, ни высокая скорость потока воды, ни катодная защита не обеспечивают надежного предупреждения коррозии, поэтому сталь 430 и другие подобные ей ферритные нержавеющие стали не рекомендуется применять в условиях погружения.

7. Полученные при стендовых испытаниях результаты и данные по структуре процесса в камере позволяют считать целесообразным опробование рекомендуемого оптимального конструктивного варианта и режима работы на промышленной камере диаметром 1000— 1 200 мм при сжигании мазута.

или линейным, кроме того отсутствует значительная пластическая деформация одного из трущихся тел. Полученные при таких испытаниях результаты могут служить лишь для приближенной оценки эффективности смазки при обработке металлов давлением.

кривые ползучести углеродистой стали при постоянном напряжении и изменении температуры от Ттах = 475 °С до Tmln — 450 °С по прямоугольному циклу с периодом р ~ 24 ч. Кривые, рассчитанные с помощью механического уравнения состояния (штриховые; линии), хорошо согласуются с экспериментальными данными. Интервал изменений температуры в испытаниях, результаты которых приведены на рис. 4.37, б, сравнительно велик — от Тшх = 450 °С до Tmln = = 300°С; при 300 °С ползучесть не происходит. Следует отметить, что деформация, возникающая при 450 °С, почти совпадает с деформацией при постоянной температуре 450 °С. На рис. 4.38 приведены результаты испытаний никеля на ползучесть при переменной температуре никеля; штриховой линией даны результаты расчета по уравнению

Влияние масштабного эффекта на предел выносливости при изгибе геометрически подобных образцов с кольцевыми выточками было исследовано как Хайлером и др. авторами, так и Муром для одинаковых материалов и размеров концентраторов. Оба ряда результатов приводятся в табл. 6.6, но они не всегда совпадают и не обнаруживают закономерной связи с размером образца. Разброс возникает или из-за материала (известно, что сплавы Al—Zn—Mg особенно склонны к разбросу), или из-за техники, применяемой при испытаниях. Результаты расчета наиболее близки к среднему арифметическому из экспериментальных данных указанных авторов.

Выражения (5.96) и (5.97) являются вероятностными аналогами выражений (5.98) и (5.99). Подставляя соотношение (5.95) в формулу (5.94), определяем максимальное значение дисперсии расчетного напряжения, а затем и надежность и долговечность конструкции. Описанным методом были получены оценки надежности и долговечности элементов металлоконструкций ряда автомобилей и тракторов при эксплуатационных и полигонных ускоренных испытаниях. Результаты этих исследований подробно описаны в работах [34, 35]. . ,

Наиболее прост и доступен способ испытаний при постоянной деформации. Он не требует создания специальных установок и легкоосуществим при массовых испытаниях. Результаты, полученные этим способом, хорошо согласуются с практическими данными, поскольку при его ис-