Испытаниям подвергают

На башенной солнечной электростанции в Альбукерке применяются плоские зеркальные гелиостаты (рис. 6.25), хотя испытаниям подвергались самые различные конструкции. Фирма Boeing разработала принципиально новый гелиостат, отражающая поверхность которого представляет собой алюминирован-ную пленку из майлара', растянутую на круглой раме внутри защитного пластмассового кожуха. Гелиостаты нужно будет изготовлять в полном соответствии с весьма строгими, техническими требованиями. Они должны выдерживать большие ветровые нагрузки; конструкция гелиостатов должна быть такой, чтобы им можно было придать любое положение — вертикальное (для защиты от повреждения градом), горизонтальное (для уменьшения деформаций, вызванных сильным ветром) и перевернутое (для уменьшения повреждений, вызванных песчаной бурей). Гелиостаты должны быть ориентированы на Солнце с точностью ±0,1° и должны автоматически следить за его положением на небе. Конструкция ге-

Напряженное состояние в зоне концентрации варьировалось глубиной проточки "с неизменным радиусом при вершина (_/> = 0,25 мм), углом при вершине (Я « 60°)- и диаметром рабочего сечения (^ • 4 мм). Испытаниям подвергались образцы четырех групп (А-Г). В табл.8 указаны шс основные геометрические размеры.

Коррозионная стойкость композиционного материала алюминий— коррозионно-стойкая сталь исследована в работе [28]. Материал марки КАС-1 на основе алюминия, армированный 40об.% проволоки диаметром 0,15 мм из коррозионно-стойкой стали 18Х15Н5АМЗ (ВНС-9), выдерживался в течение двух месяцев в различных коррозионных средах — тропической камере, морской воде и в соляном растворе. Испытаниям подвергались пластины как с открытыми, так и с изолированными торцами, с выходом волокон на торцах. Результаты приведены в табл. 66 в сравнении с результатами полученными для алюминиевого сплава АД1. Материал КАС-1 обладает удовлетворительной коррозионной стойкостью во всех климатических условиях, торцы имеют низкую коррозионную стойкость и должны быть надежно защищены [28]

электронного автоматического потенциометра Э1Ш-09 и термопар- ТХА (ГОСТ 6616-64). Под термопары в корпусе и подшипнике просверливались отверстия 0 2,5 мм (рис. I). Испытаниям подвергались компрессоры серийного производства, проверенные на соответствие ТУ. При определении оптимальных зазоров в подлинниках коленчатого вала использовался один компрессор, а соответствующие зазоры обеспечивались за счет изменения размеров коленчатого вала. Все остальные детали оставались неизменными.

ной стали (механические и химические свойства), вида и технологии сварки. Однако применительно к многослойным конструкциям это положение нуждалось в дополнительной экспериментальной проверке. Усталостным испытаниям подвергались образцы из многослойных пакетов (рис. 3) со стыковым соединением, выполненным ручной и автоматической сваркой. Исследовались углеродистая сталь марки СтЗсп, а также легированные стали марок 12ХГНМФ и 09Г2СФ. Химический состав и механические свойства указанных сталей удовлетворяли требованиям соответствующих технических условий на их производство (12ХГНМФ - ТУ 14-105-314-75, 09Г2СФ ТУ 14-1-2074-77).

Сопоставление сопротивления усталости стыковых соединений, нахлесточных соединений с прикреплением патрубков и многослойного металла с перфорационными отверстиями. Основным видом несущего соединения многослойных конструкций является стыковой монолитный шов, выполненный автоматической или ручной сваркой. Исходя из этого, при расчетной проверке многослойных конструкций на выносливость в качестве основного расчетного сопротивления принимаются характеристики сопротивления усталости стыкового соединения, устанавливаемые нормами расчета на прочность на основании результатов соответствующих экспериментов. Таким соединениям, как вварка различного рода патрубков и устройство отводов в многослойной стенке, а также другим конструктивным особенностям (устройство перфорационных отверстий) отводится второстепенная роль. Однако эти элементы в конструкциях из монолитного металла создают повышенную в сравнении со стыковыми соединениями концентрацию напряжений, которая, в большинстве случаев, является определяющим фактором, обусловливающим инициирование и развитие усталостных разрушений. Эти виды соединений могут определять также несущую способность многослойных сварных конструкций, подвергающихся в эксплуатационных условиях воздействию циклических нагрузок. Все это потребовало выполнения специальных исследований, связанных с сопоставлением сопротивления усталости рассмотренных видов соединений. Испытаниям подвергались три серии образцов: первая — эталонный многослойный образец со стыковым соединением; вторая — образец, воспроизводящий устройство перфорационных отверстий в многослойной стенке; третья — образец воспроизводящий вварку угловыми швами мо-

Из инструментальных сталей испытаниям подвергались стали Х12Ф1, Х6ВФ, ДИ17, ДИ18, Р6М5. Оптимальные режимы термообработки и назначение их соответствуют эксплуатационным данным, изложенным в методических рекомендациях

С помощью электроискрового способа были приготовлены стальные образцы, покрытые твердыми сплавами Т15К6 и ВК8, а с помощью электрической металлизации образцы покрывались сталью Х18Н9Т и сормайтом. В связи с тем, что металлизацией и электроискровым способом наносился тонкий защитный слой, общая толщина образца составляла 0,8—1,0 мм. Подготовленные таким способом образцы подвергались износу. Химический состав и марка нанесенных материалов представлены в таблице 6.2. Испытаниям подвергались материалы с различным содержанием легирующих элементов и полученные различными способами. Следовательно, изнашиваемые образцы обладали достаточно-разнообразными механическими и физическими свойствами.

Испытаниям подвергались крупные партии подшипников: 7Н207, 7Н209, 7Н312, 7312К, НП32122Д1М, НП32211 в количестве 296, 230, 186, 100, 195, 309 шт. соответственно. Результаты испытаний подвергались статистической обработке при помощи указанных законов и сравнивались по критериям согласия Колмогорова и Пирсона. Всего, помимо перечисленных, статистическому анализу были подвергнуты результаты испытаний около 2000 подшипников.

В котельной технике начинают применяться трубы с внутренним продольным оребрением. Для определения эффективности и целесообразности применения таких труб требуется рассчитать их гидравлическое сопротивление. Ниже приводятся некоторые экспериментальные данные по коэффициентам гидравлического сопротивления труб с внутренним продольным оребрением заводского изготовления [8-8]. Испытаниям подвергались трубы в состоянии поставки после хранения их в течение нескольких месяцев без специальной консервации.

Испытаниям подвергались составные резцы с державками из стали 45 и режущими пластинками из твер-262

доведения образца до разрушения. При этом на каждом уровне нагружения испытаниям подвергают несколько образцов, поскольку неизбежен большой разброс в предельных значениях N. По полученным данным строят кривую в координатах crmax, N, называемую кривой усталости (рис. 2.111).

Испытаниям подвергают стандартные цилиндрические (рис. 221, а) или плоские (рис. 221, б) образцы; последние применяют сравнительно редко, в основном при испытании листового материала. Для цилиндрических образцов принимают /: d= 10 или /: d=5. Расчетную длину отмечают на образце точками, которые наносят керном. Образец имеет головки для закрепления в захватах испытательной машины.

Испытаниям подвергают стандартные образцы (рис. 2.20): цилиндрические (а) или плоские (б); последние применяют сравни-

Рассмотрим другие способы. Способ11 ускорения определения сопротивления усталости сталей и сплавов с дисперсионным упрочнением на больших ресурсах и при высоких температурах (жаропрочные и другие материалы) заключается в том, что с целью сокращения длительности цикла испытаний на усталость испытаниям подвергают материал в состоянии, соответствующем его состоянию после термической обработки и после дополнительного старения при рабочей температуре в течение времени до начала разупрочнения материала, происходящего вследствие коагуляции упрочняющей фазы.

В последнем случае, учитывая эксплуатационный характер разрушения гильз и рубашек по отверстиям для адаптеров вдоль их образующей, испытаниям подвергают разрезанные по периметру отверстия гильзы и рубашки на изгиб (рис. 131).

Испытаниям подвергают образцы, вырезанные на расстоянии 1/а радиуса от поверхности шейки. На макротемплете валка не должно быть флокенов, пористости, трещин, неметаллических включений и других дефектов, видимых без применения увеличительных приборов.

Контрольным испытаниям подвергают не все машины, а лишь те, у которых при приемочных испытаниях были обнаружены недостатки.

При сварке листов механическим испытаниям подвергают образцы, вырезанные из контрольных пластин, а при сварке трубопроводов — из контрольных стыков. Для изготовления контрольных стыков и пластин применяют те же исходные материалы, методы сварки и сварочные режимы, что и при сварке изделий. При сварке продольных швов предусматривается припуск, из которого изготовляют образцы для механических испытаний.

Статическим испытаниям подвергают опытные и периодически серийные самолеты или их отдельные агрегаты с целью проверки, не уменьшилась ли прочность и жесткость при изменениях, вносимых в конструкцию в процессе ее производства.

Как отмечалось ранее, процесс гидроиспытаний, которому подвергают многие изделия, можно использовать как способ течеис-кания. Контроль на обнаружении больших течей называют испытанием на непроницаемость. Таким испытаниям подвергают корпуса судов, гидроемкости.

В турбинных цехах испытаниям подвергают ТИ турбин, паропроводов перегретого пара, пароперепускных паропроводов от стопорных и регулирующих клапанов до турбины, трубопроводов питательной воды и конденсата, подогревателей, деаэраторов и т.п.