Испытания алюминиевых

рабля «Союз-20» с целью дальнейшей отработки и испытания агрегатов и бортовых систем обоих космич. аппаратов в совместном полёте.

Имевшие место случаи нарушения герметичности гидроцилиндров ГЦ-20Н на ранней стадии эксплуатации Ил-86 свидетельствовали о следующем. Наработка агрегатов, с учетом предполагаемого режима работы, почти на два порядка была меньше той, что заложена в расчет с учетом существующих запасов по расчетам на долговечность (табл. 14.3). Необходимо было проанализировать причины несоответствия предполагаемой и реализованной в эксплуатации, наработки агрегатов. Для этого было осуществлено: тензометрирование гидроцилиндров в полете; стендовые испытания агрегатов до нарушения их герметичности с одновременным АЭ контролем; фрактографический анализ всех имевших место случаев нарушения герметичности гидроцилиндров в эксплуатации и на стенде с оценкой длительности роста трещин и уровня эквивалентного напряжения.

Для испытания агрегатов и конструкций применяют комплекс тех же элементов, которые составляют гидравлические испытательные машины. Основным отличием наряду с некоторыми особенностями устройств, связанными с многоканальностью этого комплекса, является замена рамы комплектом универсальных или специальных силовых элементов, из которых можно скомпоновать различные рамные конструкции. Основной принцип их создания — конструкция определяется формой и размерами испытуемого агрегата, требованиями его

Из формулы (7) следует, что сила трения растет с ростом перепада давления Ар, диаметра плунжера распределителя d и зазора h между плунжером и корпусом. Но если величина h превышает максимальный размер твердых частичек, нерастворенных в жидкости, то частицы в зазоре не задерживаются и усилие стра-гивания плунжера из-за загрязнения жидкости не повышается. Во всех случаях для получения сравнительных данных испытания агрегатов вначале проводили на жидкости, очищенной фильтрами тонкой очистки. Затем в бак гидросистемы вводили искусственный загрязнитель того или иного размера в количестве, необходимом для получения заданной концентрации, которая изменялась от 0,5 до 40 мг/л, что составляет примерно от 0,00005 до 0,005% содержания частиц по весу. Жидкость в баке и системе во время эксперимента тщательно перемешивали для получения однородной суспензии. Испытания проводили с тремя типоразмерами загрязнителя 1—3; 7—13 и 20—30 мк. Загрязнитель применяли двух видов: минералогического (порошок электрокорунда) и металлического состава (карбонильное железо). После проведения серии испытаний с одним типом загрязнителя жидкость из стенда сливали, систему под напором промывали сначала обезвоженным очищенным керосином, а затем бензином Б-70.

Регулярные стандартизированные испытания агрегатов тем более необходимы, что теоретический расчет усталостной прочности деталей автомобиля является в значительной мере условным. Автомобиль эксплоатируется при переменном режиме, причем влияющие на срок службы факторы сочетаются в самых разнообразных комбинациях и создают громадный диапазон непрерывно меняющихся условий. Поэтому расчет деталей на усталость, произведенный как по максимальным, так и по приближенно выбранным средним действующим нагрузкам, имеет практическую ценность в том случае, если он подкреплен результатами соответствующих стендовых испытаний. Более того, известно, что даже весьма тщательный теоретический расчет конструкции при правильном выборе материала и термообработки отнюдь не обеспечивает высокого срока службы. Например, испытания более 400 задних мостов до разрушения от усталости показали, что концентрация напряжений, вызванная деформацией шестерен, подшипников и картера, искажением формы зубцов, штрихами от механической обработки и т. п., варьирует в столь широких пределах, что в значительной мере перекрывает влияние металла и термообработки. В упомянутой выше работе [4] описываются результаты испытания четырех одинаковых коробок передач, две из которых были выполнены одним заводом, две — другим, причем изготовление производилось по одинаковым чертежам и техническим условиям. Проверка изготовленных коробок обычными методами не выявила никакой разницы между ними. Тем не менее при испытании на стенде под полной нагрузкой коробки одного завода выдержали 2 часа, коробки другого завода—20 час. Следовательно, одни только, так сказать, технологические нюансы могут оказать громадное влияние на срок службы.

при разработке компоновочных и технологических планировок по возможности концентрировать шумные агрегаты в одном месте и выделять наиболее мощные источники шума в звукоизолированные помещения и специальные боксы (галтовочные барабаны, высокочастотные генераторы, стенды для обкатки и испытания агрегатов и механизмов и др.);

В объем работ химического персонала станций и котельных входит контроль при проведении водных или води о-х и м и ч е с к и х промывок теплосилового оборудования для удаления из них отложений; контроль при консервации находящегося в резерве теплосилового оборудования; контроль во время пуска, наладки или испытания агрегатов, а также контроль за качеством сточных вод водоподготови-тельных установок, станций, з о л о в ы х отвалов и очистных сооружений для этих сточных вод.

Эконс мичность работы котла или его энергетические характеристики определяют, как правило, тремя способами: путем проведения пашого испытания агрегатов; по результатам экспресс-испытаний; с использованием методики технической диагностики [67], позволяющей с помощью анализа ограниченного объема опытных данных и основных признаков агрегата корректировать паспортные карактеристики.

Испытания агрегатов на надежность позволяют установить: закон распределения времени безотказной работы с учетом возможности появления отказов различного характера и в зависимости от величины нагрузки и условия испытаний; период приработки и период наступления интенсивного износа; характеристики отклонения параметров от установленных допусков.

Глава V. ЛАБОРАТОРНЫЕ ИСПЫТАНИЯ АГРЕГАТОВ И УЗЛОВ ГИДРАВЛИЧЕСКИХ СИСТЕМ

Одной из главных задач испытания агрегатов гидравлических систем на надежность является быстрейшее выявление ненадежных элементов в этих агрегатах и их конструктивно-производственных недостатков.

Выполненные испытания алюминиевых сплавов Д16Т, В95, АВТ и Д IT в агрессивной среде при меняющемся уровне напряжения показали, что

Испытания алюминиевых сплавов Д1АТ, АМгбВ, АМцАМ, Д16АМ проводили в разное время года с различной выдержкой. Целью такого режима испытаний являлось определение коррозионной стойкости сплавов при разных метеорологических условиях.

Сопоставление интенсивности эрозии сплава 2014-Т6, нержавеющей стали 347 и сплава Cufenloy 40 в отожженном состоянии показывает, что увеличение диаметра отверстия зависит от материала и скорости потока. По результатам испытания алюминиевых образцов можно заключить, что имеется критическая скорость жидкости, выше которой интенсивность коррозии быстро возрастает (рис. 3).

Испытания алюминиевых сплавов на стойкость против МКК проводятся в соответствии с ГОСТ 9.821—74; оценка производится металлографическим способом с фиксацией максимальной глубины и характера распространения коррозии.

Испытания алюминиевых сплавов на коррозию в морской воде, длившиеся до 3 лет, дали положительные результаты. Коррозия как в виде глубоких раковин, так и в виде изменений свойств материала начинает заметно проявляться примерно после двухлетнего пребывания сплава в морской воде и после этого становится довольно постоянной.

1040. Cyclic stressing, frequency effect on fatigue strength. W. J. Harris, Aircraft Engg., 31, Dec.' 1959, 352—7 (испытания алюминиевых сплавов на изгиб при симметричном цикле при скорости от 10 до 1000 циклов в минуту; разница в усталостной прочности до.стигает, 60% при разрушающем числе циклов 105 и только 6% при 108 циклов).

Механические испытания алюминиевых сплавов со специально введенными примесями, имитирующими загрязнение матрицы во время пропитки, показали, что наличие примесей приводит к резкому падению прочности и пластичности этих сплавов. Например, введение неметаллических примесей в алюминиевый сплав, содержащий 7% Mg, уменьшает его прочность с 276 (28,1 кгс/мм2) до 46 МН/м2 (4,7 кгс/мм2). Отсюда следует, что совершенствование технологии и оборудования для изготовления углеалюминие-вого композиционного материала, обеспечивающее получение материала с низким содержанием загрязняющих примесей, позволит изготовить углеалюминий с величиной трансверсальной прочности, соизмеримой оо значением этой характеристики для бор-

Проведены опытно-промышленные испытания алюминиевых труб марки АД1 в оросительном холодильнике аммонизированного рассола. Длительность опытно-промышленных испытаний составила 5 лет, в результате определена высокая стойкость алюминия в реальных условиях эксплуатации.

Испытания алюминиевых и магниевых сплавов в соответствии с ГОСТ 9.019—74 проводят на плоских или цилиндрических образцах в одноосном напряженном состоянии. Растягивающие напряжения в таких образцах создаются с помощью специальной скобы при четырехточечном изгибе (рис' 28). Стрелу прогиба образца вычисляют по формуле: fi = 5,57 l2o/(27E8), где а—расчетное напряжение, Па; Е — модуль упругости; I — расстояние между опорами в скобе, мм; б — толщина плоского образца или внешний диаметр цилиндрического образца, мм.

Рис. 29. Кольцевой стандартный образец для испытания алюминиевых сплавов в напряженном состоянии: