Испытания отдельных

Механические испытания Определение изменения механических свойств образцов после экспозиции в средах Предел прочности при растяжении; Относительно е удлинение при разрыве: Пластмассы, резины

МЕХАНИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ - определение механич. св-в материалов и изделий. По характеру изменения во времени действующей нагрузки различают М.и. статические (на растяжение, сжатие, изгиб, кручение), динамические, или ударные (на ударную вязкость, твёрдость), и усталостные (при многократном циклич. приложении нагрузки). Отд. группу образуют длительные высокотемпературные М.и. (на ползучесть, длит, прочность, релаксацию). М.и. проводят при высоких и низких темп-pax, в агрессивных средах; при наличии надрезов и исходных трещин; при нестационарных режимах, при облучении и акустич. воздействиях и др.

МЕХАНИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ — определение механич. св-в материалов и изделий. По характеру изменения во времени действующей нагрузки различают М. и. статические (на растяжение, сжатие, изгиб, кручение), динамические, или ударные (на ударную вязкость, твёрдость), и усталостные (при многократном циклич. приложении нагрузки). Отд. группу методов образуют длительные высокотемпературные М. и. (на ползучесть, длительную прочность, релаксацию). М. и. проводят при высоких и низких темп-pax, в агрессивных средах, при наличии надрезов и исходных трещин; при нестационарных режимах, при облучении и акустич. воздействиях и др.

Форма включений, различная отражательная способность и их поведение по отношению к кислотам, щелочам и определенным растворам солей — все это используется для идентификации. Кроме этого, иногда для распознавания включений применяют механические способы испытания (определение твердости методом царапания и микротвердости), при этом минимальные размеры включений, например при измерении микротвердости, должны превышать удвоенную длину диагонали отпечатка.

Стандартные методы. Величина твёрдости Нв зависит от условий испытания. Определение Нв должно производиться в условиях, предусмотренных ОСТ 10241-40 (для Нв до 450). Образцы в месте испытания должны иметь гладкую плоскую поверхность, чтобы края отпечатка получались достаточно отчётливыми для измерений 'с требуемой точностью *. Толщина образцов должна быть не менее 10-кратной глубины отпечатка. Глубина отпечатка

К лабораторным испытаниям относятся также электрохимические измерения и специальные испытания: определение коррозионной усталости, склонности к интёркристаллитной коррозии и др.

Определение износа производится при постоянном моменте трения 0,58 кгм на I образец в течение 2 час. в условиях, указанных для определения коэфициента трения. Замер толщины образца до и после испытания производят в 2 точках с точностью до 0,01 мм. Износ выражают разностью толщин в мм до и после испытания.

Механические испытания. Определение механической прочности точечной сварки не стандартизовано. В практике чаще всего точечная сварка испытывается на разрыв со срезом. Установившейся методики этих испытаний пока не имеется. В практике применяются образцы, состоящие обычно из двух полос различной ширины, соединяемых внахлёстку одной или несколькими точками.

Определение коллоидальности формовочных глин. Для определения коллоидальности формовочных глин может быть применён метод А. Л. Туманского [3]. Результаты испытания по этому методу позволяют косвенно определить то связующее действие глины, которое она может проявить при введении в формовочную смесь.

Технологические испытания, определение жидкотекучести и др.

статистическое планирование испытаний, определение числа объектов испытания и времени испытания;

Предел выносливости обозначается OR (R — коэффициент асимметрии цикла), а при симметричном цикле a_i. Предел выносливости определяют на вращающемся образце (гладком или с надрезом) с приложением изгибающей нагрузки по симметричному циклу. Для определения используют не менее десяти образцов. Каждый образец испытывают только на одном уровне напряжений до разрушения или до базового числа циклов. По результатам испытания отдельных образцов строят кривые усталости в полулогарифмических или логарифмических координатах (рис. 48), а иногда в координатах ашах — 1/N.

Методы испытания изделий на надежность, включая стендовые испытания отдельных узлов и машины в целом, а также эксплуатационные испытания (см. гл. 11), должны проводиться по специально разработанным программам и обеспечить с определенной достоверностью подтверждение установленных показателей надежности.

При испытании надежности сложных систем должны оцениваться вероятность возникновения параметрических отказов или запас надежности по каждому из выходных параметров и выявляться недопустимые отказы, как следствие ошибок расчета и конструирования изделия или недостаточной надежности технологического процесса его изготовления. Как правило, испытанию сложного изделия предшествуют, а часто проводятся и одновременно испытания отдельных его узлов и агрегатов. При этом стремятся больший объем испытаний отнести к стендовым испытаниям элементов сложного изделия, чтобы при испытании машины в целом не рассматривались те отказы, которые можно вы-1 явить и избежать при более простых и дешевых испытаниях. При работе сложных систем начинают влиять новые факторы, связанные с взаимодействием отдельных узлов и элементов, которые и должны служить предметом выявления в процессе испытания на надежность.

Для контроля прочности и герметичности трубопроводов и другого оборудования, работающего под давлением, чаще всего прибегают к методу гидравлических испытаний, причем испытания отдельных деталей и узлов совмещают с испытаниями блоков или целого изделия, если детали и узлы подвергались стопроцентному контролю методом ультразвуковой дефектоскопии или радиографическим методом.

розии зависит от конфигурации изделия, места его расположения в конструкциях, поэтому не всегда можно по поведению отдельных образцов судить о коррозионной стойкости изделия. Необходимы дополнительные испытания отдельных узлов.

При выборе метода испытания отдельных характеристик защитных покрытий прежде всего необходимо установить требуемую-точность ожидаемых результатов. Совершенно очевидно, что точность метода контроля должна соответствовать точности соблюдения технологического процесса или допускам, установленным техническими условиями.

характеристик машины определенного типа в процессе ее разработки, чтобы ускорить опытно-конструкторскую работу, для испытания отдельных агрегатов и решения инженерно-исследовательских проблем.

крепления и нагружения. Применение испытательных систем позволяет реализовать в одной установке требуемое число воздействий практически по любым направлениям. В соответствии с задачами, которые позволяют решать испытательные системы, последние можно разделить на две группы: малоканальные системы (3—10 каналов нагружения), предназначенные для испытания отдельных агрегатов, и многоканальные системы (более 10 каналов) для испытания крупных агрегатов машин и конструкций или целых натурных конструкций. Некоторые многоканальные системы могут включать более 100 каналов нагружения. По характеру нагружения обе системы можно разделить на три группы: системы статического нагружения для определения статической прочности при предельных условиях нагружения, системы циклического нагружения для определения усталостной долговечности при стационарном или нестационарном циклическом нагруже-нии, универсальные системы, позволяющие решать задачи и статической, и усталостной прочности. Как правило, для прочностных испытаний используют гидравлические мало- и многоканальные системы. Однако возможно включение в эти системы и электродинамических вибровозбудителей для создания высокочастотных вибраций отдельных деталей или зон конструкции. Испытательные системы удобно классифицировать по типам силовоз-будителей: с толкающими, тянущими, тянущими-толкающими и со специальными силовозбудителями.

2. Все изделия после поверхностной закалки должны проходить следующий контроль: а)выборочное металлографическое исследование (макро и микро) закалённого слоя деталей; б) испытание на твёрдость приборами Рок-взлла и Шора (последний прибор используется только для испытания отдельных громоздких деталей или изделий со шлифованной поверхностью, когда на последней не должно оставаться никаких отпечатков); в) магнитодефекто-скопический анализ поверхности с целью обнаружения возможных дефектов.

где С = а/р + В и А = 1/Р; В — средняя величина всех разрушающих напряжений, при которых велись испытания отдельных образцов; размерность t — с, а — МПа. Для выборочных коэффициентов аир можно вычислить доверительные границы отклонений от соответствующих коэффициентов генеральной совокупности испытуемых образцов [80]. Так, в нашем случае при доверительной вероятности в 95 % 5,16 < а < 5,24, 8,77-Ю"3 < < Р < 9,ОЫО~3. Эти доверительные интервалы, которые уменьшаются с возрастанием объема выборки испытуемых образцов, должны учитываться при определении расчетных значений постоянных С и Л, используемых при составлении формулы суммирования повреждений. Из выражения (4.1) видно, что наименьшему длительному сопротивлению материала при t = t0 отвечает наименьшее значение величины а/р + В — (1/Р) lg 4. После определения наиболее невыгодной комбинации значений а и р в пределах их доверительных интервалов находятся и соответствующие значения С и А. Однако поскольку в формулу суммирования повреждений желательно вносить независимо от уровня напряжений и долговечности только одну пару значений С и А, то, вычисляя запас прочности необходимо выбирать наименьшее возможное

Рассмотрим методику испытаний материалов на износостойкость при трении в электролитах на этих машинах трения, а также приведем некоторые примеры испытания отдельных материалов в некоторых водных растворах электролитов.