Испытания продолжаются

Рис. 69. Установка для испытания прочности границ раздела между волокном и матрицей.

под действием различных напряжений и их сочетаний (рис. 3).. Напряженное состояние поверхности раздела может оказаться наиболее жестким при таких условиях внешнего нагружения, которые сводят к минимуму пластическую деформацию, снижающую концентрацию напряжений. Наиболее жесткими условиями испытания прочности поверхности раздела могут быть и растяжение образцов с надрезом, и знакопеременное нагружение при усталостных испытаниях, и условия, возникающие в окрестности концов разрушенных волокон. Распределение напряжений у поверхности раздела для некоторых случаев, упомянутых выше, подробно рассмотрено в гл. 2.

Имеется ряд предложений по испытанию механической прочности покрытий труб в лабораторных условиях. Весьма широко распространены испытания на сжатие и ударную прочность по ДИН 30670 [12] и ДИН 30672 [13]. По этим стандартам для испытания прочности на сжатие на испытываемое покрытие трубы ставят стержень круглого сечения с определенной нагрузкой и измеряют глубину отпечатка (глубину внедрения) при помощи встроенного индикатора часового типа в

Фиг. 131. Макет для испытания прочности сварного шва.

В последнее время применяется метод испытания прочности сцепления, заключающийся в обработке испытываемого участка ударами молоточка до появления вспучины в покрытии.

механические испытания прочности;

Механические испытания прочности сварных соединений производятся в соответствии с требованиями ГОСТ 6996—66. Механическим испытаниям подвергаются стыковые сварные соединения для проверки соответствия их прочностных и пластических свойств требованиям соответствующих стандартов, Основных положений по сварке ОП 1513—72 и технических условий на изготовление арматуры. Основные виды механических испытаний на растяжение, на статический изгиб или сплющивание и на ударную вязкость выполняются с использованием образцов, изготовляемых из контрольных (или производственных) сварных соединений. Из каждого контрольного стыкового сварного соединения должны быть вырезаны:

Разработан метод испытания прочности поверхностей деталей машин на контактное смятие. Сущность этого метода заключается в том, что ударами образцов с соударяющейся сферической поверхностью на копре КПУ-2 с энергией удара от 10 до 42 кгс-см и частотой 600 ударов в минуту определяется величина отпечатка смятия к моменту появления трещины.

Резульаты испытания прочности конструкции Ленпромстрой-проекта. Описание конструкции дано в § 2.1.1 и § 2.2.2. Толщина панелей опытной конструкции была больше проектной: толщина средних плит составляла в среднем 4 вместо 3 см по проекту, крайних плит 5,3 — 6 вместо 4—б см по проекту. При испытании прочность бетона панелей составляла от 29,60 до 52,70 МПа. Одна из опытных конструкций была выполнена с уменьшенным по отношению к проекту армированием: арматура крайних панелей установлена из условия восприятия 70% главных растягивающих усилий, полученных по расчету; средние панели армированы холоднотянутой проволокой диаметром 4 мм вместо 6 по проекту. В этой конструкции выпуски арматуры в стыках между панелями были отогнуты. Покрытие рассчитано на равномерно распределенную нагрузку, равную 5900 Н/м2, при этом снеговая нагрузка с учетом снегового мешка и нагрузки от подвесных кран-балок грузоподъемностью 30 кН приведены к равномерно распределенной.

испытания прочности

Проведение чугуна при весьма низких температурах почти не исследовалось. Испытания прочности серого чугуна в жидком гелии (температура — 269° С) пока-

Чистый свинец пластичен. При 20 °С свинец чистотой более 99,99 % имеет 1)3=100 % и при кратковременных, и при длительных (439 дней) испытаниях [1]. Свинец высокой чистоты (99,999 %), отожженный в водороде, пластичен при всех условиях и имеет вязкий излом, даже если испытания продолжаются несколько лет [1].

Наибольшая трудность при испытании на надежность и долговечность заключается в длительности испытаний. Стендовые испытания продолжаются обычно до тех пор, пока не возникнет отказ или пока изделие не проработало заданного срока без отказа.

Для увеличения чувствительности метода на один из концов образца прикреплен удлинитель с нанесенной на торец визирной риской. С помощью оптико-измерительного устройства наблюдают за положением риски после каждой очередной разгрузки образца, измеряя невозврат к исходному положению. За исходное положение риски принимается положение перед началом испытаний подготовленного образца. Невозврат риски свидетельствует о начале пластической деформации поверхностного волокна. Увеличение нагрузки при каждом новом повторном нагружении зависит от уровня прочности материала и обычно оценивается предварительными испытаниями. Испытания продолжаются до достижения остаточного прогиба образца, соответствующего остаточному удлинению поверхностного волокна на 0,2%, т. е, до достижения предела текучести при изгибе.

Испытание образцов производится при ступенчатом увеличении нагрузки. Образец нагружается начальным напряжением Сто (TO) и испытывается в течение по циклов. Затем без промежуточного «отдыха» напряжение увеличивается на величину Да(Дт) до уровня 01 (TI) и на этом уровне напряжения испытания продолжаются в течение ni=rto циклов и т. д. до разрушения образца. Число циклов на последней ступени напряжения (пт) определяется разрушением образца и может быть равно или меньше пт^по=п\... пт-\.

некие значений проверяемых параметров по мере увеличения периода испытания и положения их по отношению к заданному уровню. Испытания продолжаются до стабилизации среднего значения проверяемого параметра. Соответствие фактического уровня — надежности и производительности заданному (расчетному) определяется положением наносимой кривой испытания относительно заданного уровня, обозначенного на графиках рис. 4—6 прямыми, разграничивающими зоны приемки и браковки.

Если после обработки 10 деталей запас по точности обработки составляет менее 40 % поля допуска, т. е. на графике в нижнем ряду имеются не четыре, а три или две свободные клеточки, испытания продолжаются.

Если установлено, что размах не превышает допустимого значения, испытания продолжаются и производится дальнейшая обработка результатов проверки.

напряжений, амплитуда которых увеличивается ступенчато. На каждой ступени напряжений деталь испытывается до достижения определенного количества циклов, после чего уровень напряжения повышается на определенную величину. Испытания продолжаются до тех пор, пока не будет достигнут такой уровень напряжения, при котором происходит разрушение детали. Начальное напряжение выбирается ниже предполагаемого предел-а усталости. В настоящей работе выбраны следующие параметры нагружения: приращение напряжения на каждой ступени равно 20 н/мм2, число циклов нагружения на каждой ступени Лг=105.

На фиг. 5.6 показано, как сближаются прямые, если испытания продолжаются до 10 отказов.

пенно повышаются до нагрузок, близких к предельным, и испытания продолжаются до отказа всех элементов. Результаты испытаний статистически обрабатываются и строится график плотности распределения отказов.

таннй других видов тем, что их длительность не устанавливается заранее, а определяется самим ходом испытаний. Выборка испытывается в определенных условиях эксплуатации и окружающей среды до тех пор, пока не будут выполнены некоторые предварительно оговоренные ограничения, связанные с риском принятия неправильных решений. Другими словами, испытания продолжаются до получения достаточного относительно указанных ограничений количества статистических данных. Соотношение между длительностью испытаний и числом полученных за это время отказов представляется в виде специального графика или таблицы-плана последовательных испытаний. Очень хорошие образцы принимаются быстро, очень плохие — быстро бракуются, а образцы промежуточного качества требуют более длительных испытаний.