Испытания проводили

Параметр "текущее напряжение" <ттек, входящий в (5.7), по своей, сути является кольцевым растягивающим напряжением, вызывающим разрушение трубы. Первоначально, для грубой оценки этого параметра, Г.Т. Ханом и А.Р. Розенфильдом [175] было предложено брать среднее между пределом текучести (стт) и временным сопротивлением (сг„) стали. В дальнейшем комитет NG-18 американской газовой ассоциации (AGA), с целью уточнения значения этого параметра, на базе института Баттеля провел серию испытаний полномерных труб (несколько сотен) с дефектами, полученными в процессе эксплуатации и нанесенными искусственно. Трубы разрушались избыточным давлением с фиксацией величины последнего. Следует отметить, что такого рода испытания проводятся по настоящее время с целью дальнейшего уточнения значения указанного параметра.

веществ с ОГ дизельных автомобилей, которые ранее во внимание не принимались. Методы испытаний токсичности дизелей и соответствующие нормы выбросов СО, С„Нт и NOX регламентированы в странах Европы Правилами 24 ЕЭК ООН. В СССР в основу стандарта токсичности автомобильных дизелей положен 13-ступенчатый калифорнийский испытательный цикл США (рис. 14). Испытания проводятся на моторном стенде с непрерывной регистрацией токсичных компонентов. Удельные выбросы г/кВт-ч определяются с учетом доли выбросов на каждой фазе испытаний.

Если испытания проводятся при повышенных температурах, вместо открытых стаканов применяют колбы, снабженные обратными холодильниками (рис. 328). Образцы при этом подвешивают на стеклянных или фторопластовых подвесках, крепят в стеклянных подставках, помещают на дно колбы, переложив их стеклянной ватой.

Выше рассмотренные критерии в основном относятся к статическим нагружениям. В некоторых случаях испытания проводятся циклическим давлением. Нестационарность на-гружения приводит к накоплению повреждений в металле и усталостному разрушению. Для трубопроводов характерна малоцикловая усталость [13], ускоряемая наличием коррозионных сред. Рассмотрим основные закономерности разрушения в условиях малоциклового нагружения.

Предназначена для оценки сроков службы оборудования, работающего в условиях статического и малоциклового нагружения по параметрам гидравлических испытаний и эксплуатации. Испытания проводятся в соответствии с требованиями нормативных документов [5]. Целесообразно совмещение испытаний с контролем металла методом акустической эмиссии.

Коррозионные испытания проводятся для решения как практических, так и теоретических вопросов. Методы исследования коррозии металлов можно подразделить на три группы: лабораторные, внелабораторные и эксплуатационные. Наибольшее развитие получили лабораторные методы испытаний. Однако даже самые совершенные лабораторные исследования не всегда могут воспроизвести правильную картину поведения конструкционных металлов или защитных покрытий в эксплуатационных условиях. Для получения более точных данных на лабораторных установках моделируют условия службы металла в производственном процессе.

Пневматические испытания проводятся с соблюдением особых мер предосторожности только при положительных результатах тщательного внешнего и внутреннего осмотров, диагностики технического состояния аппарата неразрушающими методами контроля (ультразвуковой и цветной дефектоскопии сварных соединений, толщинометрии и замеров твердости), а также прочностных расчетов основных несущих элементов с учетом их фактических толщин.

При диагностировании технического состояния длительно проработавших аппаратов предлагается механические характеристики металла конструктивных элементов аппарата определять на специальных образцах несложной формы. Для реализации плоской деформации испытания проводятся на широких образцах с соотношением сторон поперечного сечения b/h > 5. Соосность приложения нагрузки Р при растяжении достигается специальным приспособлением шарнирного типа. Методика предусматривает испытания двух типов образцов: гладких и с надрезом (трещиной) (рис. 5.4). Обязательным условием является равенство толщины образцов и толщины стенки аппарата h. Остальные размеры указаны на рис. 5.4.

Испытание на кручение материалов дает возможность определить их механические характеристики в условиях чистого сдвига. Испытания проводятся на цилиндрических образцах. Нормальным считается образец диаметром 10 мм, длина /0, на которой замеряется угол закручивания, равна десяти диаметрам. В результате эксперимента получается графическая зависимость между моментом М и углом закручивания ф. Затем диаграмму перестраивают в координатах т, у (рис. 2.102). Касательные напряжения после площадки текучести непрерывно возрастают. Это объясняется тем, что при кручении форма образца не изменяется, шейка

При гидравлических испытаниях при разрешенном рабочем давлении более 0,5 МПа давление испытания должно составлять 1,25 рабочего, при разрешенном давлении более 0,5 МПа — 1,5 рабочего. Обычно гидравлические испытания проводятся при положительной температуре не ниже 15 °С при удалении из сосуда либо котла воздуха. Время подъема давления должно быть не менее 10 минут и подниматься плавно. Время выдержки при этом — не менее 20 минут. После этого давление снижают до рабочего и осматривают сварные швы. Иногда в жидкость добавляют люминофор и осмотр поверхности проводят в ультрафиолетовом свете. Саму поверхность покрывают индикаторными веществами для лучшей выявляемости течи (крахмал и т.п.).

Насос в натуре откачивает Q = 140 л/с нефти (v == = 0,75 Ст) по трубе диаметром d — 250 мм. Испытания проводятся на геометрически подобной модели, линейный масштаб которой принят равным 1 : 5 от натуры.

S качестве исследуемых материалов были выбраны плоские тонколистовые образцы аустенитной коррозионно-стойкой стали 12Х18Н10Т как основного материала ГМР и компенсаторов, а также титанового сплава ВТ 1-0 в связи с его высокой удельной прочностью и повышенной коррозионной стойкостью (вырезаны вдоль прокатки). Усталостные испытания проводили (совместно с Д.Е. Бугаем) путем симметричного перегиба образцов вокруг шаблонов, обеспечивающих заданную амплитуду деформации (порядка 0,005), при частоте нагружения 50 циклов в минуту. В качестве модельной коррозионно-активной среды используется 3 %-ный раствор хлорида натрия, вызывающий локальную депассивацию указанных сплавов. Испытания проводились по специальной программе, предусматривающей после наработки заданного числа циклов нагружения проведение рентгенографических, электрохимических и электронно-микроскопических исследований, а также определение микротвердости с целью установления взаимосвязи между получаемыми с помощью этих методов исследования параметрами. В частности, для оценки уровня накопленных микродеформаций кристаллической решетки сплавов проводился рентге-ноструктурный анализ поверхностных слоев металлов на рентгеновском дифрактометре ДРОН-2,0 в отфильтрованном излучении

Испытания проводили путем циклического нагружения минерализованной водой в диапазонах давления 50-80, 80-100, 100-125, 50-125, 50-150, 175, 200, 225 атм с выдержкой 5 мин при стабильной нагрузке. Разрушение произошло при давлении 250 атм в виде развития трещин, зародившихся в зоне сварки и распространившихся по участку скопления несплошностей.

Уже через год после начала эксплуатации были проведены промысловые испытания ингибитора Секангаз-9Б, разработанного ВНИИГАЗом и ИФХ АН СССР специально для защиты оборудования от коррозии в сероводородсодержащих средах. Испытания проводили на нескольких скважинах. Объем опытной партии ингибитора составлял 20 т. Была установлена высокая эффективность ингибитора при постоянной подаче. Реагент не образовывал эмульсии. Стендовые испытания показали, что пленка ингибитора Секангаз-9Б, нанесенная на поверхность металла, не обладает стойкостью к воздействию коррозионного раствора, насыщенного сырым отсепарированным газом. Поэтому данный ингибитор не рекомендуется использовать при проведении периодических обработок.

Для сравнения коррозионные испытания проводили и на стальных образцах без покрытия.

Свойства РЗМ, как правило, определяли на загрязненных металлах, содержащих до нескольких процентов примесей, а испытания проводили в средах, оказывающих влияние на эти металлы, что совершенно недопустимо из-за их высокой химической активности; анализ проводили с целью определения металлических примесей, а этого недостаточно. Поэтому механические испытания не выявляли истинных свойств металлов. Лишь в последние годы у РЗМ обнаружена высокая пластичность после тщательной очистки и испытаний в вакууме 10-' Па в очищенном аргоне.

Монокристалл хрома с ориентировкой [011], выращенный зонной плавкой в очищенном с помощью палладия водороде, имел при —78 "С ifi=100% и 6 = 66% (при 20°С 6 = 77%). Хром содержал, %: О 0,0028, Н 0,0002, N 0,0001 и С<0,001. Испытания проводили после 2 ч отжига при 875 °С в вакууме 10~3 Па [1].

2. Испытания проводили изгибом при вращении консольного образца диаметром 18 мм с надрезом глубиной 1,5 мм, углом 60°, радиусом в вершине надреза 0,2 мм; база испытаний 107 циклов при частоте нагружения 3000 циклов в минуту. Наклеп осуществляли обкаткой роликом диаметром 30 мм при усилии 1500Н [26].

Примечания: I. Испытания проводили на машине ИМ-4Р (700—900° С) и Шопер (1000 °С). Скорость деформирования 3,1 мм/мин. 2. Числитель—продольные, знаменатель — поперечные образцы. 3. Выплавка в печи емкостью 100 т; прокат диаметром 130—170 мм. Нормализация при 860° С.

Рис. 102. Механические свойства сталей состава, %-. 0,29 С; 1,3 Мп; 1,09 Si; 1,58 N1; 1,04 Cr; 0,2 Си; 0,0125; 0,015 Р; 0,010 О; 0,010 N (сплошные линии) и 0,29 С; 1,08 Мп; 1,09 Si; 1,58 N1; 1,04 Сг; 0,2 Си; 0,007 S; 0,015 Р; 0,004 О; 0,003 N после ВДП (штриховые линии), закаленных в масле с 900° С в зависимости от температуры отпуска в течение 2 ч с последующим охлаждением в масле. Глубина надреза образцов на растяжение и выносливость изгибом 0,5 мм, радиус 0,1 мм, угол 60°. Усталостные испытания проводили на машине НУ с частотой 50 Гц на базе 108 циклов [98]

Примечания. 1. В числителе — прямой нагрев до температуры испытания, в знаменателе — охлаждение с 1200° С. 2. Испытания проводили на поперечных образцах диаметром 8 мм, длиной 40 мм с надрезом глубиной 1 мм, радиусом 0,3 мм.

влияет на стандартные характеристики прочности и пластичности деталей (при не очень тонкостенных изделиях). Авторы работы [ 183] изучали влияние отжига при 650 и 700°С листов из титанового сплава ОТ4-1 на его усталостную прочность. Циклические испытания проводили на достаточно представительных партиях образцов, по которым делали оценку разброса данных (табл. 36).