Испытания рекомендуется

Марка ГОСТ или ТУ (заготовка) ГОСТ или ТУ температура стенки. °С давление среды, кгс/см2. Рид испытания Рекомендуемое назначение

Материал Сортамент (заготовка) ГОСТ или ТУ Рабочее условие Вид испытания Рекомендуемое назначение

Материал Сортамент (заготовка) ГОСТ или ТУ Рабочее условие Вид испытания Рекомендуемое назначение

Марка ГОСТ или ТУ (заготовка) ГОСТ или ТУ температура стенки, °С давление среды, кгс/см', Вид испытания Рекомендуемое назначение

Материал Сортамент (заготовка) ГОСТ или ТУ Рабочее условие Вид испытания Рекомендуемое назначение

Материал Сортамент (заготовка) ГОСТ или ТУ Рабочее условие Вид испытания Рекомендуемое назначение

Материал Сортамент (заготовка) ГОСТ или ТУ Рабочее условие Вид испытания Рекомендуемое назначение

Материал Сортамент (заготовка) ГОСТ или ТУ Рабочее условие Вид испытания Рекомендуемое назначение

Материал Сортамент (заготовка) ГОСТ или ТУ Рабочее условие Вид испытания Рекомендуемое назначение

Материал Рабочее условие Вид испытания Рекомендуемое назначение

Марка ГОСТ или ТУ температура стенки, °С давление среды, кгс/сяг, Вид испытания Рекомендуемое назначение

Метод нанесения сетки царапин. Об удовлетворительной адгезии можно судить по способности покрытия не отслаиваться при нанесении линий разметкой, проходящих через всю толщину покрытия до основного метзллэ. Этот метод испытания рекомендуется в Английском стзндарте 2569 для нэпыляемых цинковых или алюминиевых покрытий. Недопустимым является разрушение между парзллельными линиями, проведенными нз рзсстоянии, в 10 раз превышающем толщину покрытия. В соответствии с Английским стандзртом 4292 отслзивзние покрытия внутри любого из нанесенных квадратов со сторонами по 2 мм является показзтелем плохой адгезии.

В качестве «арбитражного» метода испытания рекомендуется применять металлографическое исследование шлифов, вырезанных из участков образцов, подвергшихся кипячению в сернокислом растворе медного купороса или другом контрольном растворе. Металлографическое исследование проводят на шлифах, изготовленных из незначительно изогнутых (под углом 10—-15°) или неизогнутых образцов. Просмотр и фотографирование шлифа производят при 300—400-кратном увеличении.

При7подборе материала для уплотнения * конической резьбы •необходимо проводить испытания, имитирующие конкретные условия работы при давлении, равном (1,25-^-1,5) Рраб. Испытания рекомендуется проводить в приспособлении, показанном на рис. 53. Приспособление состоит из цилиндра 3 и двух съемных крышек /, стягиваемых болтами 2. Уплотнение между цилиндрами и крышками можно обеспечить кольцами 4 из технической резины или прокладками из поликапролактама (соединение шип — паз).

При определении резонансных частот аппаратуру в выключенном состоянии подвергают воздействию гармонической вибрации при пониженных ускорениях, как правило не превышающих 20 м/с2, в диапазоне частот 10— 150 Гц. Резонансные частоты регистрируют и составляют их график спектра. После нахождения спектра резонансных частот, исходя из требований к испытаниям, назначают одну или несколько нерезонансных частот, при которых производят контрольные испытания аппаратуры на воздействие ускорения при различной длительности испытания. Испытания на одной частоте предусматривают выявление производственных дефектов изготовления аппаратуры, поэтому при контрольных испытаниях ее не следует испытывать на резонансной частоте. Если испытания проводились на резонансной частоте, то в случае обнаружения какого-либо дефекта трудно установить причину разрушения, так как при длительных испытаниях разрушение может быть вызвано действием резонансных эффектов, а не дефектом изготовления аппаратуры. Поэтому испытания рекомендуется начинать с определения резонансных частот при пониженных воздействующих ускорениях гармонической вибрации.

Для облегчения обработки результатов испытания рекомендуется применять постоянную форму журнала рабочих записей и последующих вычислений.

плавки. Для испытания берут планку из нормализованной стали (фиг. 34). Перед наплавкой поверхность планки очищается от окалины и ржавчины. Испытания рекомендуется производить при стандартных температурах: нормальная 15—20° С, повышенная 150' С, пониженная 30° С. На планку наплавляется валик при следующих режимах.

Кратковременные испытания на растяжение при высокой температуре выполняют на обычных разрывных машинах с автоматической записью диаграммы растяжения. Образец нагревают в электрической печи. Скорость движения головки машины должна быть порядка 1,2— 2 мм/мин [12]. Следует иметь в виду, что для возможности сравнения результатов испытания на растяжение при температуре 20°С и-при рабочей температуре необходимо, чтобы совпали величины отношений длины рабочей части образца к его диаметру. Продолжительность испытания регламентируется для полного исключения влияния фактора времени на результаты испытания. Рекомендуется, чтобы непосредственное испытание производилось в течение 20—30 мин со скоростью нагружения не более 0,3 кгс/мм2 в секунду. Скорость движения головки машины и скорость нагружения приводятся для того, чтобы обратить внимание на необходимость обязательного контроля "испйта-ний, что особенно важно при сравнении результатов йсп'ыта-436

Циклические испытания с целью определения усталостных характеристик однородного металла — предела выносливости, долговечности и построения кривой усталости стандартизованы. Для этого используют гладкие образы круглого или прямоугольного сечения, а также образцы с надрезом, нагружая их изгибом, растяжением-сжатием или кручением. За основной критерий принимают полное разрушение образца. Испытания рекомендуется проводить без пауз, поскольку отдых может увели-

Для сравнительных испытаний база для определения пределов выносливости соответственно принимается (3 и 10) • 106 циклов. Сравнительные испытания рекомендуется проводить на одной частоте нагружения. При испытаниях образцов и конструкционных элементов допускается мягкое и жесткое нагру-жение, непрерывное до образования трещины заданного размера, полного разрушения или базового числа циклов. В процессе испытаний конструкционных элементов контролируют

Ускоренные и ресурсные испытания рекомендуется проводить на опытных образцах, прошедших испытания на функционирование, а также специальные и климатические испытания. Рассмотрим назначение каждого вида испытаний, представленных в табл. 3.2.1.

Ограничения по импульсным шумам (помехам) устанавливают исходя из условий, при которых проводят испытания. Рекомендуется, чтобы средняя частота регистрации импульсных помех FnoM не превышала 0,01 Гц. При невозможности уменьшения частоты регистрации импульсных помех до требуемого значения необходимо прекратить проведение АЭ контроля. Проведение контроля в условиях повышенной частоты регистрации импульсных помех (FnoM > 0,01) возможно только при научно-техническом обосновании возможности выявления требуемых источников АЭ.