Испытания трубопровода

Большинство результатов исследований, посвященных изучению особенностей наступления предельного состояния материалов оболочковых конструкций в условиях их двухосного нагружения, сводится к построению критериев их разрушения в условных напряжениях на основании полученных данных о максимальных нагрузках и наи-болы51их равномерных деформациях. Последние, как правило, определяют в результате испытания трубчатых образцов при одновременном действии внутреннего давления и осевой силы, обеспечивающем различные ва-рианты двухосности напряженного состояния в стенке моделирующих трубчатых образцов /46, 53, 61, 82/. Обобщение результатов данных исследований позволило установить наиболее важные закономерности, лежащие в основе построения критерия потери устойчивости пластического деформирования сварных оболочковых конструкций В частности, авторами данных исследований отмечается, что наступление предельного состояния оболочковых конструкций проявляется либо в виде местного сужения, либо в виде выпучивания. В первом случае процесс обусловлен локализацией пластических деформаций, во втором — наступлением общего неустойчивого состояния конструкции. Отметим,

Испытания трубчатых образцов из сплава АМгб, ослабленных продольной мягкой прослойкой (Ks = 1,3 (основной металл — сплав АМгбНПП) и Къ - 1,15 (О.М. — сплав АМгбН)), проводили на машине ЦДМу-30 в соответствии с ГОСТ 3845-75. Обеспечение различных значений п — параметра двухосности в стенке трубчатых образцов — достигалось сочетанием внутреннего давления р и осевой силы F. В хо-

Испытания по ГОСТ 6996-66 Испытания в контейнере Испытания трубчатых обратив

Большинство результатов исследований, посвященных изучению особенностей наступления предельного состояния материалов оболочковых конструкций в условиях их двухосного нагружения, сводится к построению критериев их разрушения в условных напряжениях на основании полученных данных о максимальных нагрузках и наибольших равномерных деформациях. Последние, как правило, определяют в результате испытания трубчатых образцов при одновременном действии внутреннего давления и осевой силы, обеспечивающем различные ва-рианты двухосности напряженного состояния в стенке моделирующих трубчатых образцов /46, 53, 61, 82/. Обобщение результатов данных исследований позволило установить наиболее важные закономерности, лежащие в основе построения критерия потери устойчивости пластического деформирования сварных оболочковых конструкций. В частности, авторами данных исследований отмечается, что наступление предельного состояния оболочковых конструкций проявляется либо в виде местного сужения, либо в виде выпучивания. В первом случае процесс обусловлен локализацией пластических деформаций, во втором — наступлением общего неустойчивого состояния конструкции. Отметим,

Испытания трубчатых образцов из сплава АМгб, ослабленных продольной мягкой прослойкой (Къ = 1,3 (основной металл — сплав АМгбНПП) и КЕ = 1,15 (О.М. — сплав АМгбН)), проводили на машине ЦЦМу-30 в соответствии с ГОСТ 3845-75. Обеспечение различных значений п — параметра двухосности в стенке трубчатых образцов — достигалось сочетанием внутреннего давления/) и осевой силы F. В хо-

Испытания по ГОСТ 6996-66 Испытания в контейнере Испытания трубчатых образцов

Вместе с тем испытания трубчатых образцов из нержавеющей стали 316 диаметром 22 мм (внешний) и 16 мм (внутренний) при температуре 550 °С показали, что в интервале размаха пластической деформации 0,7-2 % имеет место изменение показателя степени у длины трещины в направлении ее развития [121]. В интервале шага усталостных бороздок 1—2,5 мкм показатель степени у длины трещины находился в интервале 0,7-0,86, а далее имела место нелинейная зависимость шага от длины. Аналогичный результат получен для нержавеющей стали в испытаниях при температуре 550-600 °С [122]. Показатель степени у длины трещины составил Qa = 1,45. Однако из анализа полученных кинетических кривых по шагу усталостных бороздок, представленных в рассматриваемой работе, очевидно, что имеют место два участка кинетической кривой с последовательной зависимостью шага усталостных бороздок от длины трещины с показателем степени 1 и 2.

Совместное скручивание и растяжение образца может приводить к реализации механизма роста трещин, вызывающего преимущественное формирование усталостных бороздок [77-80]. Это указывает на превалирование нормального (по типу I) раскрытия берегов трещины при развитии разрушения. Испытания трубчатых образцов с наружным и внутренним диаметрами 13 и 10 мм соответственно при 550°С показали формирование усталостных бороздок в нержавеющей стали 304 вплоть до соотношения А,т = Ду/Де = Дт/Да < 1,5 [77]. При этом угол ориентировки траектории трещины к оси растяжения образца достигал 65°. Большим соотношениям Я^ соответствовали выра-

Испытания трубчатых образцов при напряжении уэ = = 9 кГ/мм^, близком к пределу текучести, из сталей с 0,68% Т1, 2%V и 2%Nb при температуре 600° под давлением водорода 600 атм (сталь марки 2X13 при температуре 650 ) показали, что в условиях ускоренной ползучести металла не наблюдается признаков водородной коррозии указанных сталей. Таким образом, установлено, что напряжения в изученных пределах не оказывают существенного влияния на склонность стали к обезуглероживанию. Причиной преждевременного разрушения стали является понижение стойкости карбидов при взаимодействии их с водородом.

Установка для испытаний на усталость при совместном действии внутреннего давления и осевой нагрузки (табл. 3, № 6). В некоторых случаях в установке ОНД для создания давления используют стандартный гидроцилиндр. Одна из таких установок, предназначенная для испытания трубчатых образцов, изображена на рис. 8. Осевую нагрузку прикладывают при помощи расположенного внизу гидроцилиндра, а внутреннее давление создается другим осевым гидроцилиндром, расположенным на верхней траверсе. Образец 7 через ганки 6 крепится винтами к верхнему 4 и нижнему 8 захватам. Для создания внутреннего давления используют две камеры: ка-.меру низкого давления / и камеру высокого давления 3. В камеру низкого давления / и внутрь образца подается масло из гидросистемы через штуцер 9. При движении поршня 2 вниз происходит перекрытие отверстий, соединяющих камеру высокого давления 3 с камерой низкого давления 1 и при дальнейшем движении поршня 2 вниз происходит увеличение давления масла. Для повышения характеристик системы внутрь образца вставляется заполнитель 5, который позволяет уменьшить рабочие объемы масла, что

Рис. 2. Результаты испытания трубчатых поверхностей, полученных при различных технологических режимах (Ф-22, Гн=295.2 К).

После окончания гидравлического испытания трубопровода или участка его вода должна быть спущена через дренажные или спускные вентили при открытых воздушниках и вытащенных пробках. После спуска воды отверстия для пробок следует заварить. Заглушки, отделяющие действующие трубопроводы от вновь смонтированных, могут быть сняты лишь после продувки или промывки последних.

Имеет значение правильная постановка заглушек при испытании магистралей воздухом; установка неметаллических заглушек не допускается. Заглушки (рис. 164) должны выдерживать нагрузки, которые находятся в пределах от 30 кг на 1-дюймовый трубопровод до 3000 кг на 10-дюймовый. Заглушка, не выдерживающая нагрузки, выходит из строя и может привести к аварии. Правильно установленная заглушка (рис. 164,а) обеспечивает легкое ее удаление за хвостовик после испытания трубопровода; заглушку без хвостовика трудно обнаружить после испытания трубопроводов, что может приводить к переполнению картеров промывочной смесью и ее большему расходу. Подвод воздуха при испытании производится через нагнетательный трубопровод, который соединен байпасом со

При осмотре во время испытания трубопровода давление должно быть снижено до рабочего, простукивание трубопровода при: осмотре запрещается.

2.В верхних и нижних точках магистральных трубопроводов, .максимально удаленных от источника подачи рабочей жидкости (насоса, аккумулятора), необходимо устанавливать сливные и воздухо-спускные пробки для предотвращения образования воздушных подушек (при заполнении трубопроводов рабочей жидкостью), затрудняющих гидравлические испытания трубопровода и настройку системы на нормальный режим работы.

где v — искомая часовая утечка в % ; А — время испытания трубопровода в час.; Р/с и рн — абсолютное давление в тру-

77. Пружины при установке их на опорах и подвесках трубопровода должны быть затянуты в соответствии с указанием на-чертеже. На время монтажа и гидравлического испытания трубопровода пружины должны быть разгружены распорными приспособлениями.

5. Результаты гидравлического испытания трубопровода

77. Пружины при установке их на опорах и подвесках трубопровода должны быть затянуты в соответствии с указанием на чертеже. На время монтажа и гидравлического испытания трубопровода пружины должны быть разгружены распорными приспособлениями.

5. Результаты гидравлического испытания трубопровода

Трубопровод считается выдержавшим испытание на прочность и проверку на герметичность, если за время испытания трубопровода на прочность давление остается неизменным, а при проверке на герметичность не будут обнаружены утечки.

После испытания трубопровода на прочность и проверки на герметичность гидравлическим способом из него должна быть полностью удалена вода.