Испытания твердость

Сжатый воздух широко применяется на монтажных работах для привода различных инструментов (молотков, сверлилок, поддержек и т. п.), для продувки и прочистки фундаментов, труб и оборудования, для испытания трубопроводов большого диаметра и значительных емкостей на плотность и для многих других работ.

водой — от водопровода или специального насоса. При гидравлическом испытании трубопроводов в период заполнения их средой не допускается образования в трубопроводах воздушных мешков. Поэтому при заполнении трубопроводов испытуемой средой противоположный конец их должен быть открыт, для этой же цели на трубопроводах предусматриваются воздухоспускные отводы или пробки. После заполнения трубопроводов испытуемой средой дальнейшее повышение давления производится при помощи специальных ручных или механических насосов, могущих создавать давление большее, нежели необходимо для нормальной работы системы. Для того, чтобы в процессе гидравлического испытания трубопроводов не делать врезки штуцеров в тело трубы, применяется приспособление (рис. 153), представляющее собой шайбу толщиной 15—20 мм с двумя отверстиями: первое для манометра, второе — для подсоединения гидравлического насоса. При опрессовке трубопроводов шайба устанавливается между фланцами трубопровода. Законченные, испытанные и сданные трубопроводы окрашивают в установленные для различных сред цвета.

Рис. 153. Приспособление для гидравлического испытания трубопроводов

Кроме того, проверяют срабатываемость включенного в электроцепь конечного выключателя контрольного клапана давления или реверсивного клапана. После этого производят испытание системы на гидравлическую плотность давлением, превышающим на 25% рабочее давление, колеблющееся обычно в пределах Рп.х>б =80— 120 кг/см2. Так проверяются обе линии основного трубопровода. После поднятия давления на Рпроо 'Это давление выдерживается в течение 20—30 мин. для каждой линии; в течение этого времени допускается падение давления не более 20%, причем падение допускается только за счет утечки смазки через золотники питателей, но ни в коей мере не за счет соединении трубопроводов. В период испытания трубопроводов путем тщательного осмотра выявляются все утечки смазки как через сварные, так и резьбовые соединения. Замеченные утечки отмечаются и после снятия давления устраняются. По устранении дефектов гидравлическое испытание повторяется и делается до тех пор, пока утечки смазки через соединения трубопроводов будут совершенно устранены.

Имеет значение правильная постановка заглушек при испытании магистралей воздухом; установка неметаллических заглушек не допускается. Заглушки (рис. 164) должны выдерживать нагрузки, которые находятся в пределах от 30 кг на 1-дюймовый трубопровод до 3000 кг на 10-дюймовый. Заглушка, не выдерживающая нагрузки, выходит из строя и может привести к аварии. Правильно установленная заглушка (рис. 164,а) обеспечивает легкое ее удаление за хвостовик после испытания трубопровода; заглушку без хвостовика трудно обнаружить после испытания трубопроводов, что может приводить к переполнению картеров промывочной смесью и ее большему расходу. Подвод воздуха при испытании производится через нагнетательный трубопровод, который соединен байпасом со

Проверку мест сварки и соединений производят мыльным раствором, которым при помощи кисти смачивают швы, фланцевые и резьбовые соединения. Отсутствие пузырьков воздуха в местах, смоченных мыльным раствором (сварные швы и соединения), означает положительный результат испытания. Во время испытания трубопроводов воздухом все места утечки отмечают мелом для последующего устранения дефектов. Нагнетательный трубопровод испытывают воздухом на давление Рпроб = 5 кг/см2. Сливной трубопровод испытывается воздухом при давлении Рпр0б = 1 кг/см2.

Места расположения заглушек, люков и т. п. во время испытания трубопроводов необходимо отмечать предупредительными знаками.

Рис. 463. Приспособление для гидравлического испытания трубопроводов (а); схема испытания узлов на герметичность сжатым воздухом (б)

Во время испытания трубопроводов и соединений на непроницаемость должен присутствовать представитель заказчика, который участвует в составлении акта о проведении опрессовки трубопроводов и ее результатах.

трубопроводов тепловых сетей 359 16-3. Пневматические испытания

16-2. ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ

с точностью до 0,1 мм. Образцы с дефектами (искривления, раковины и т. д.) к испытанию не допускаются, а дефекты, обнаруженные после излома, служат основанием для повторения испытания. Твердость отливок определяется в местах, подлежащих обработке, и эти места должны указываться в чертежах или ТУ. Методика испытаний на сжатие и на твердость установлена ГОСТом 2055—43. Классифицируют и определяют структуру металла отливок согласно ГОСТу 3443—57 по эталонам. Химический анализ металла отливок производят по ГОСТу 2331—63. Метод испытания давлением в клиньях уста-. новлен ГОСТом 2861—45.

Твердость. Твердость — характеристика прочности материала в условиях спожнонапряженного состояния, возникающего при внедрении пндснтора, которое сопровождается большими пластическими деформациями в зоне испытания. Твердость определяется силами атомного и молекулярного взаимодействия, и ее значение коррелируется с рядом константных свойств чистых металлов [3J.

Динамические испытания. Твердость оценивается склероскопом по высоте отскакивания ударного бойка или времени затухания колебаний маятника, .опертого на испытуемый материал.

риала до испытания». Твердость определялась на торце образца для испытания на изнашивание методом вдавливания алмазной пирамиды с углом 136°. Данные рис. 2, а относятся к технически чистым металлам и сталям в отожженном состоянии. Из диаграммы видна прямая пропорциональная зависимость е от Н.

На рис. 2, б показаны результаты испытания ряда сталей в состоянии после нормальной закалки и отпуска. Износостойкость <и исходная твердость связаны линейной зависимостью для каждой марки стали.

Сорт металла Температура перехода, °С Тип испытания Твердость по Роквеллу «а

Сорт металла Температура перехода, °С Тип испытания Твердость по Роквеллу «а

ческих свойств при повышенных температурах приведено на рис. 17. Видно, что с повышением температуры испытания твердость материала плавно снижается. В температурном диапазоне 473-673 К наблюдается снижение пластичности. Следует отметить, что по сравнению с прочностными характеристиками пластические свойства материала изменяются не монотонно. Относительное удлинение при температуре 473 К уменьшается на 14 % по сравнению с ее величиной при 373 К. Фрактографические исследования излома, полученного при температуре 473 К, указывают на пластичный характер разрушения.

Несмотря на простоту испытания твердость НВ представляет собой довольно сложную механическую характеристику. Напряженное состояние при вдавливании шарика неоднородно, поэтому величина НВ определяет некоторое усредненное сопротивление пластической деформации различно деформированных элементов объема. Для многих металлов твердость НВ хорошо коррелирует с временным сопротивлением. Для кованой и катаной стали 0В«0,36 НВ; для серого чугуна os=(HB— —40)/6; для стального литья ав= (0,3-^ ~0,4)НВ.

Сравнивая эрозионную стойкость хромомарганцевого и хромоникелевого аустенита, можно убедиться в том, что их природа существенно различается. Это различие прежде всего проявляется в кинетике упрочнения хромомарганцевого и хромоникелевого аустенита (см. рис. 120). Поверхностная твердость и глубина упрочненного слоя в хромомарганцевом аустените намного больше, чем в хромоникелевом. Общим для них является характер изменения поверхностной твердости, которая сильно увеличивается в начальный период испытания, когда аустенит оказывает наибольшее сопротивление микроударному разрушению. Затем увеличение твердости прекращается; этот период соответствует началу разрушения стали. Зависимости интенсивности изменения твердости поверхностного слоя от времени микроударного воздействия для хромоникелевого и хромомарганцевого аустенита различны. После 3 ч испытания твердость упрочненного слоя для хромомарганцевого аустенита (сталь 25X14Г8Т) НВ 555, а для хромоникелевого аустенита (сталь 12Х18Н9Т) НВ 248.