Испытания турбомуфт

того тела. Твердость определяют различными способами, и соответственно существуют различные величины, характеризующие твердость. Наиболее широкое распространение получили испытания твердости по Бринелю и по Роквеллу. Твердость по Бринелю определяют вдавливанием закаленного шарика в испытуемый материал. При испытании по Роквеллу в материал вдавливают острый алмазный наконечник. Величина, характеризующая твердость или число твердости по Бринелю (НВ), представляет отношение силы Р, с которой вдавливается шарик, к поверхности F лунки, оставшейся после вдавливания на испытуемом материале:

Метод длительного испытания твердости состоит в том, что образец, имеющий форму конуса с углом 120°, вдавливают при высокой температуре постоянной нагрузкой, равной 35 кг, в наковальню, изготовленную из жаропрочного сплава. Мерой твердости служит отношение этой нагрузки к площади соприкосновения конуса

Рис. 10. Образцы для испытания твердости:

Следовательно, совпадение результатов испытания твердости методами вдавливания и одностороннего сплющивания (см. рис. 14) объясняется тем, что в обоих случаях определяли одну и ту же характеристику материала, имеющую ясный и определенный физический смысл среднего контактного давления с учетом явления выпучивания поверхности образца в зоне отпечатка. В таком случае твердость однородного материала имеет характер константы материала, независимой от метода определения, величины прилагаемой нагрузки или затрачиваемой энергии [29, 30, 31, 152].

При необходимости в зоне требуемой твердости указывают место испытания твердости

Место испытания твердости

4) испытания в контрольных пунктах и лабораториях СПМ (испытания твердости и другие испытания, которые СПМ может провести своими средствами);

Более совершенными и производительными для испытания твердости по Бринелю являются автоматические прессы, в которых нагрузка на шарик производится грузами через систему рычагов, приводимую в действие при помощи электродвигателя. Скорость нагружения, время выдержки под нагрузкой и скорость разгруже-ния в автоматических прессах постоянны, что обеспечивает однообразие условий испытания.

Для испытания твердости в тонких слоях применяют прибор «Супер-Роквелл» с предварительной нагрузкой Р0 — 3 кг и окончательной нагрузкой Р= 15, 30 и 45 кг.

влению места для испытания твердости, для вырезки разрывных и ударных образцов, а также для контроля по биению.

Для определения твердости покрытия можно пользоваться лишь методом царапания с применением склерометра типа Мартенса или методом затухающих колебаний на маятниковом приборе Кузнецова. Все другие известные методы испытания твердости (методы вдавливания и методы упругого отскакивания бойка) не пригодны для испытания твердости покрытий, так как при их применении на получающиеся результаты оказывают влияние механические свойства основного металла. Объясняется это незначительностью толщины слоя покрытий, наносимых на детали. Исключить влияние основного металла можно, лишь увеличивая толщину слоя покрытая на испытываемых образцах.

Б. А. Гавриленко. Испытания турбомуфт. Научно-техн. сб. «Транспортное машиностроение», № 3, Редбюро Трансмаш, 1936.

потерями во внешних подшипниках и пр., при испытании турбомуфт достаточно измерить момент только на одном рабочем колесе, а при испытаниях турботрансформатора необходимо измерять моменты на двух рабочих колесах. Исходя из этих требований, проектируются стенды для испытания турбомуфт и турботрансформаторов.

Стенд для испытания турбомуфт схематически изображен на рис. 42. Насосное колесо турбомуфты 2 соединено с приводным двигателем/, а турбинное колесо с нагрузочной установкой 3. Изменяя тормозной момент установки 3,

производят испытания турбомуфты при различных нагрузках на ее валу. Однако если принципиальная схема испытаний турбомуфт (рис. 42) не зависит от типа двигателя, нагрузочного устройства и способа измерения,то конструкция,компоновка и возможности стенда полностью определяются выбранным оборудованием. Поэтому необходимо подробнее остановиться на конструктивных особенностях стенда для испытания турбомуфт.

Так, если исследуется регулируемая турбомуфта или жидкостной маховик, у которых максимальный момент при 100%-ном скольжении достигает 10—20-кратного значения от номинального, приводной двигатель желательно выбирать из условия преодоления этого максимального момента. При установке двигателя меньшей мощности снять все поле регулировочных характеристик турбомуфты невозможно. Поскольку установка приводного двигателя большой мощности (так же, как и тормозного устройства) для исследования всего поля характеристик при номинальных числах оборотов представляет значительные трудности, можно проводить испытания турбомуфты при номинальных числах оборотов и моментах, имеющих 2—3-кратное значение от номинального,

Многолетние исследования и испытания турбомуфт различных типов и мощности, проводимые в ИГД им. А. А. Скочинского по описанной выше методике в два этапа с двигателем повышенной мощности и соразмерным двигателем, убеждают в правильности изложенных выше рекомендаций.

Рис. 44. Стенд для испытания турбомуфт

Рис. 45. Стенд с циркуляцией мощности для испытания турбомуфт

няются при испытании редукторов и в последние годы находят все большее распространение при испытании объемных гидропередач. Используя известные принципы построения таких стендов, можно создать стенды с циркуляцией мощности для испытания турбомуфт.

Применение стендов с циркуляцией мощности для испытания турбомуфт позволяет резко сократить мощность приводного двигателя стенда; исключить тормозные устройства; уменьшить непроизводительные затраты энергии и уменьшить стоимость стенда.

Промышленные испытания турбомуфт, построенных на указанном принципе, подтвердили возможность получения приемлемых статических характеристик и в настоя-