Испытание давлением

Русский изобретатель П. Д. Кузьминский в 1892 г. разработал проект катера с ГТУ. Катер был построен, но в связи со смертью конструктора в 1900 г. испытания установки не были завершены. Немецкий инженер Гольцварт в 1908 г. предложил ГТУ с постоянным объемом сгорания. В период 1908—1927 гг. по его проектам было построено несколько таких ГТУ, КПД которых на испытаниях доходил до 14 %. Но из-за большой сложности и недостаточной надежности в эксплуатации практического^применения эти установки не нашли.

Компания Union Oil провела в Парашют Крик испытания установки собственной конструкции с принудительной подачей породы производительностью 900 т/сут и объявила, что готова опробовать демонстрационную установку по перегонке нефти производительностью 125 т/сут, если ей будут предоставлены соответствующие налоговые скидки. Компания Paraho Development Corporation на своей установке в Анвил Пойнте, использующей реторту с гравитационной подачей, наладила пе-

Установка использовалась для измельчения шлаков золотоплатинового производства с целью приготовления шихты и извлечения корольков благородных металлов из вторичных шлаков. Испытания проводились на шлаках завода "Красцветмет". При приготовлении шихты для плавки требуется разрушить передельный шлак от крупности 100-150 до -30 мм, а для гравитационного выделения корольков металла необходимо измельчение до -1 мм. Испытание установки проводили на стенде в присутствии представителей завода "Красцветмет". Результаты испытаний представлены в табл.6.3 и 6.4. Характерной особенностью передельных шлаков является наличие в них значительного количества соды, которая при помещении шлака в воду переходит в раствор, существенно уменьшая его электрическое сопротивление. Поэтому испытания установки при измельчении материала до -1 мм проводились в двух режимах: без промывки и с промывкой водой зоны разрушения.

Испытания установки подтвердили исходные данные по производительности дробления и обоснованность выбора числа и параметров электродных систем и параметров генераторов. Установка могла продолжительное время работать с оптимальной загрузкой секций при периодической корректировке загрузки секции 1-й стадии дробления за счет изменения подачи руды питателем. Показана возможность стабильной параллельной работы нескольких электродных устройств от одного зарядного устройства. Из-за определенных методических трудностей и субъективного отношения заказчика представительных сопоставительных исследований предложенного электроимпульсного и принятого на фабрике традиционного способа

Испытания установки показали, что за счет избирательного дробления промпродуктовой части обогащаемого отсева угля и последующего обогащения его во втором и третьем отделениях увеличивается выход концентрата и повышается его качество. Средневзвешенные результаты промышленных испытаний сведены в табл.6.12.

Детальные исследовательские испытания установки преследуют цель получения исчерпывающей характеристики работы пресса в данных условиях с целью выявления возможностей повышения произиодительности установки и экономичности её работы, а также внесения конструктивных изменений, улучшающих её качества. Такие испытания состоят из испытаний на рабочем ходу и на холостых ходах.

Аналогичные результаты были получены в процессе промышленного испытания установки Na-катионирования Харьковской

Подробные теплотехнические испытания установки контактного экономайзера на электроламповом заводе, проведенные Промэнерго Мосгорсовнархоза, свидетельствуют о его высокой экономической эффективности, простоте обслуживания и надежности в работе.

Для окончательного устранения заброса дроби в газоход перегревателя следует предусмотреть установку на зонтах со стороны топки дополнительных отбойных козырьков, форма и размеры которых должны быть определены путем испытания установки на холодном котле.

Установка одновальная, выполнена по открытому циклу без промежуточного охлаждения и регенератора. Максимальная температура газов перед турбиной 550° С, степень повышения давления 4,4. Под руководством проф. Стодола были проведены испытания установки при различных режимах ее работы. Результаты испытаний представлены в табл. 3-2.

Испытания установки показали, что мощность 7200 кет может быть достигнута при температуре окружающей среды +26,5° С, амощ-ность 8500 кет — при —3,3° С, причем данная

Испытание давлением клиньев является косвенным методом определения предела прочности при растяжении чугуна.

Трубы подвергаются контролю по определению марки стали (сти-лоскопирование). Прогонка шара после сварки. Ультразвуковой контроль сварных швов. Ги-дравлическое испытание давлением 450 кгс/см2

Все трубы для котлов высокого и сверхкритического давления проходят гидравлическое испытание давлением, определяемым по формулам:

При проверке на плотность в обе камеры дифтягомера подается давление воздуха величиной 0,07 МПа; при испытании не должно быть падения давления в течение 1 мин. Затем производится одностороннее испытание давлением воздуха, превышающим величину номинального перепада на 25%, Для тягомера ДТ2-50 этот перепад составит 5500 Па, поэтому он испытывается на давление 625 Па.

Применяемый метод неразрушающего контроля с помощью ультразвука должен обеспечивать в процессе производства обнаружение дефекта такого размера, который в дальнейшем может привести к разрушению корпуса. При правильном проведении 100%-ного контроля есть возможность установить местонахождение и определить размеры трещин, как начинающихся на поверхности, так и находящихся в толще материала. При условии, что контроль проведен тщательно, на поверхности корпуса могут быть обнаружены трещины глубиной <0,6 см. Труднее осуществлять контроль, если поверхность защищена покрытием. Так, прохождение ультразвука через аустенитные стали не дает четкой картины, поверхности раздела между покрытием и металлом корпуса, в результате чего дефекты могут оказаться замаскированными или может сложиться ложное представление о них. Однако с достаточной определенностью можно установить дефект протяженностью 1,2 см, так как он будет заметен на экране прибора. Все корпуса реакторов перед сдачей в эксплуатацию испытывают гидравлической опрессовкой давлением, равным 50% рабочего давления, при комнатной температуре. Этот вид испытания помогает выявить более мелкие дефекты, которые могут привести к разрушению корпуса при рабочих температуре и давлении. Используя результаты таких испытаний, можно рассчитать число рабочих циклов, которым корпус должен противостоять в процессе работы, при условии, что напряжения, возникающие при подаче давления, доминируют, а всеми другими источниками можно пренебречь. Чтобы гарантировать надежность работы корпуса до конца срока службы, испытание можно повторить в процессе эксплуатации. Однако следует помнить, что каждое испытание давлением таким способом использует заметную часть запаса усталостной прочности корпуса. Из сказанного ясно, что если корпус тщательно изготовлен из требуемого материала и контролем не выявлены дефекты, которые могли бы вызвать его разрушение, он должен обеспечить надежную работу реактора. Для большей гарантии было предложено проверять корпуса в процессе эксплуатации, вводя с внутренней стороны автоматические ультразвуковые и сканирующие датчики, которые обеспечивают просмотр всех критических участков корпуса. Кроме того, было предложено использовать методику регистрации перепадов напряжения как средство обнаружения распространения трещин, однако до сих пор положительных результатов получено не было.

Испытание давлением 2,5МО5 Па

а) гидравлическое испытание давлением /7Исп = 2ррай испарительной части и сепаратора, пароперегревателя с регулятором перегрева, водяных экономайзеров;

Испытание давлением

После приварки днища работниками котельной бы то проведено гидравлическое испытание давлением 0,6 МПа, при этом днище деформировалось Через несколько дней работы котла в сварном шве появились трещины, которые были заварены

Трубы для ТЭС и АЭС подразделяют на бесшовные и сварные. Бесшовные трубы должны быть изготовлены из катаной, кованой или центробежно литой заготовки. Применение электросварных труб с продольным или спиральным швом допускается при условии выполнения радиографического или ультразвукового контроля сварного шва по всей длине. Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить гидравлическое испытание давлением, указанным в НТД на трубы.

Трубы для ТЭС и АЭС подразделяют на бесшовные и сварные. Бесшовные трубы должны быть изготовлены из катаной, кованой или центробежно литой заготовки. Применение электросварных труб с продольным или спиральным швом допускается при условии выполнения радиографического или ультразвукового контроля сварного шва по всей длине. Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить гидравлическое испытание давлением, указанным в НТД на трубы.

Бесшовные стальные трубы из углеродистых сталей 10 и 20 изготовляют для трубопроводов и деталей котлов с давлением до 10 МПа. Сталь используется только спокойная. Механические свойства сталей для труб должны отвечать требованиям ГОСТ 8731-87 и ГОСТ 8733-87. Все трубы должны выдерживать гидравлическое испытание давлением (МПа)