Испытание отдельных

Приведенные в табл. 5.1 значения твердости могут быть использованы при диагностике технического состояния основного металла и сварных соединений аппарата (как наиболее экономичный метод обследования). При этом если твердость металла испытанных участков будет ниже допустимого значения, то необходимо провести дополнительное испытание механических свойств с вырезкой металла из аппарата или контроль состояния микроструктуры металла в этих зонах. Так, для металла конструктивных элементов обследуемого аппарата из стали марки 17ГС измеренные значения твердости по Бринеллю должны быть ниже 145 единиц. Методика оценки структурного состояния металла поверхности аппарата с помощью реплик изложена в разделе 5.2.2.

Разрушающие методы контроля — такие, как испытание механических свойств, твердости, металлографический анализ, технологические пробы (например, испытание на осадку) и другие являются выборочными. Они приводят к порче одной или нескольких деталей в партии и не позволяют отделить в партии годные детали от бракованных. ,

В настоящее время подход к установлению причины повреждений элементов энергооборудования, как правило, базируется на комплексном исследовании повреждений детали (визуальный осмотр, стилоскопирование, изучение изломов и металлографический анализ, измерение твердости и испытание механических свойств металла). Отсутствие научного подхода к последовательности идентификации отказа может приводить к дополнительным затратам и удлинению сроков его установления.

7) контроль термической обработки сварных узлов (контроль внешних дефектов, поводки, испытание на твердость, периодическое испытание механических свойств контрольных образцов);

3. Ксли изделие после сварки подвергается термообработке, то испытание механических свойств металла шва должно производиться на образцах, подвергнутых термообработке при тех же условиях и режимах, при которых происходит термообработка изделия.

На второй карусельной операции производится предчистовая обработка под у 5 с припуском 30 мм на каждый торец и по 20 мм на наружный и внутренний диаметры. На этой операции внутренний диаметр растачивается на конус по контршаблону и с каждого торца отрезается по одному кольцу шириной 45 мм для механических испытаний. Торцы подрезаются на размер 760 ± 1 мм под v5. После второй термической операции — одновременного снятия внутренних напряжений с заготовки и колец — проводится испытание механических свойств. Третья карусельная операция является чистовой и наиболее сложной. Вначале подрезается базовый торец со стороны диаметра 6265 мм, так как торец со стороны большего диаметра удобней для контроля и расточки конусной поверхности.

2. К у д р я в ц е в И. В., Испытание механических свойств металлов, Металлургиздат, 1938.

2 Кудрявцев И. В..Испытание механических свойств металлов, ГОНТИ, М. 1939.

ИСПЫТАНИЕ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ МЕТАЛЛОВ

ИСПЫТАНИЕ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ МЕТАЛЛОВ

ИСПЫТАНИЕ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ МЕТАЛЛОВ

Испытательное давление должно быть не менее пробного рпр поТОСТ 356-59*. Гидравлическое испытание отдельных труб производится по ГОСТ 3845-65.

Членение машины на узлы предусматривается в процессе ее конструирования и должно быть отражено в чертежах с разработкой в необходимых случаях частных технических условий «а контроль и испытание отдельных узлов машины.

Гидравлическое испытание отдельных труб. Если нужно при гидравлическом испытании отдельной трубы проверить также развальцованный участок, то пользуются 'приспособлением типа, представленного на фиг. 3-33.

Как известно, объемная гидропередача состоит из насоса-генератора гидравлической энергии и гидромотора, преобразующего энергию потока жидкости в механическую энергию вращения выходного вала. Поэтому обычно производятся раздельные испытания насоса и гидромотора, а затем исследуется гидропередача в целом. Иногда гидропередача выпускается в нераздельном исполнении (насос и гидромотор размещены в одном корпусе), в этом случае испытание отдельных агрегатов, входящих в состав гидропередачи, невозможно.

4-8-2. Допускается проводить гидравлическое испытание отдельных и сборных элементов вместе с котлом, если в условиях изготовления или монтажа испытывать их отдельно от котла невозможно.

34. Гидравлическое испытание отдельных барабанов и секций или котлов и водоподогревателей в собранном виде производится на заводе-изготовителе давлением, превышающим расчетное в 1,5 раза, но не менее чем 2 ати. Под пробным давлением котел или водоподогреватель выдерживается в течение 5 мин. После снижения пробного давления до рабочего сварные швы обстукивают легкими ударами молотка с круглым бойком весом до I кг.

1. Испытание отдельных образцов, вырезанных из сварных стыков труб диаметром до 108 мм, может быть заменено испытанием на растяжение целых стыков со снятым усилением шва и удаленным гратом по ГОСТ 6996—54 в количестве, равном половине отобранных стыков. В этом случае вторая половина образцов испытывается на изгиб или сплющивание.

14. С целью выявления прочности и плотности сварных соединений труб с барабаном (коллекторами) котла, выполненных на монтажной площадке, производить гидравлическое испытание отдельных элементов котла (экрана, пароперегревателя, неотключаемого водяного экономайзера) давлением, равным 1,5 р, а котла в собранном виде — 1,25 р, но не менее р->-3, где р — рабочее давление котла.

4.10.4. Если в условиях изготовления или монтажа гидравлическое, испытание отдельных элементов, деталей, узлов и блоков (см. п. 4.10.2 «а» и «б») не представляется возможным, допускается проведение их гидравлического испытания в смонтированном виде (совместно с трубными системами и трубопроводами по п. 4.10.2 «в»).

14. С целью выявления прочности и плотности сварных соединений труб с барабаном (коллекторами) котла, выполненных на монтажной площадке, производить гидравлическое испытание отдельных элементов котла (экрана, пароперегревателя, неотключаемого водяного экономайзера) давлением, равным 1,5 р, а котла в собранном виде — 1,25 р, но не менее р — 3, где р —рабочее давление котла.