Испытание производится

По ГОСТ 6032—58 метод анодного травления (метод Б), предложенный Расселом, Преем и Миллером, предназначается для контроля на склонность к межкристаллитной коррозии изделий и деталей, изготовленных из хромоникелевых сталей марок ООХ18Н10, ОХ18Н10, Х18Н9, 2Х18Н9, ОХ18Н10Т, Х18Н10Т, Х18Н9Т, ОХ18Н11, ОХ18Ш2Т, Х18Н12Т методами сварки, горячей штамповки и гибки. Испытание производят посредством

От одной сваренной пластины испытывают не менее трех образцов. Испытание производят на гидравлическом прессе, причем нагрузку прилагают посредством пуансона, расположенного в середине пролета между опорами. Скорость подачи пуансона 1 мм/сек;. увеличение скорости подачи приводит к преждевременному излому образца. Изгиб образца прекращается при появлении первой трещины.

После погружения изделия в воду производится подача воздуха. Если испытываемое изделие нельзя погрузить в воду из-за его размеров, испытание производят продувкой струей сжатого воздуха при давлении не менее 4 ат. Проверяемые сварные швы смачивают мыльным раствором. При испытании нахлесточных соединений воздух подают через отверстие в зазор нахлестки (фиг. 334). В зазор можно также накачивать керосин, наблюдая появление пятен на поверхности. После окончания испытаний отверстие заваривается.

Гидравлическое испытание производят наливом жидкости (воды, керосина) или созданием дополнительного гидростатического давления — заполнением изделия водой и нагнетанием ее при помощи 572

Установку применяют для проверки отдельных участков герметических швов, подход к которым для устранения дефекта может быть закрыт при дальнейшей сборке. Испытание производят небольшими участками (по 10—15 заклепок); при этом заклепочный шов смачивают мыльной водой, затем закрывают колпаком, под которым создают вакуум, обусловленный техническими условиями. Отсутствие герметичности определяют по наличию мыльных пузырей. Контроль герметичности отдельных отсеков или изделия в целом производится в соответствии с указаниями чертежей и технических условий на изделие. 38* 595

Испытание производят в следующей последовательности:

Коэффициент трения (ГОСТ 11629—65). Стандарт распространяется на все виды пластмасс, за исключением пенистых. Величину коэффициента трения определяют путем скольжения образцов пластмасс по стальной плотности контртела без смазки. Испытание производят на машине МИ-2.

Прочность пленок при ударе в кГ-см. Способность лакокрасочных покрытий выдерживать ударные нагрузки. Испытание производят по ГОСТу 4765—59 на специальных приборах. Результат испытания определяется числом, обозначающим максимальную высоту в см, с которой свободно падает груз с постоянным весом 1 кг на лакокрасочную пленку, нанесенную (по ГОСТу 8832—58) на металлическую подложку, не вызывая ее механического разрушения трещин, смятия, отслаивания от подложки, выявленных при осмотре в лупу с четырехкратным увеличением.

в ч. Способность лакокрасочного покрытия противостоять агрессивному действию применяемого реагента (кислоты, щелочи, соли, органические соединения) без изменения своих свойств и внешнего вида. Испытание производят по ОСТу 10086—39, выдерживая пленку в применяемом реагенте. Время в ч до появления первых дефектов устанавливается в ТУ на испытуемый лакокрасочный материал.

Растяжение. Определяют: а) разрушающее напряжение при растяжении 0Р (кгс/см2); б) предел текучести при растяжении 0т.р. (кгс/см2); в) относительное удлинение при разрыве ер (%); г) относительное удлинение, соответствующее пределу текучести ет.р. (%); д) несущую способность Р (кгс/см), т. е. нагрузку, разрушающую образец, отнесенную к его рабочей ширине; е) удельную несущую способность Рс, отнесенную к каждому слою стеклопластика (волокнита). Испытание производят на стандартных образцах ГОСТ 11262—76.

не отвечает герметичности. Шов под пожелтевшими местами вырубают и эти места вновь заваривают; после этого испытание производят повторно.

Испытание под нагрузкой (для тепловых машин — тепловое испытание) производится в соответствии с техническими условиями. Если испытывается станок или другая машина-орудие, то при испытании производится работа на том режиме и в тех условиях, которые соответствуют эксплуатационным. Испытание производится на полную мощность в продолжение установленного техническими условиями срока.

Если машина представляет собой двигатель — тепловой (двигатель внутреннего сгорания, паровая машина, паровая турбина), водяной или электрический, то испытание производится с применением соответствующего вида энергии (газообразного или жидкого топлива, воды, электричества). При испытании постепенно увеличивают число

1. Диаграмма растяжения-сжатия. Поведение материалов при нагружении зависит от их физической природы. Свойства материала изучают экспериментально, испытывая стандартный образец, показанный на рис. 4.12. Испытание производится следующим

«тат, а другой, свободный, может изгибаться под влиянием температуры. С помощью микровинта производится замер прогиба. Испытание производится на специальной установке.

Испытание производится повторно до полного израсходования образца. После каждого испытания длина образца уменьшается на 10—11 мм, поэтому образец с исходной длиной 80 мм, может быть испытан 5—6 раз.

Испытание производится с помощью прибора, показанного-на рис. 4. Обойма 1, состоящая из двух половинок, жестко связана с рукояткой 2 и шарнирно соединена (через две пары шарикоподшипников) с кронштейном 3 и рычагом 4. Половинки обоймы стянуты винтами 5 с тем, чтобы уменьшить зазоры в шарикоподшипниках, благодаря чему устраняется качка рычага 4. На конце рычага 4 имеется шток 6 для насаживания набора грузов 7, а также держатель 8 для закрепления алмазного наконечника от прибора: Роквелла, используемого для нанесения царапины.

а) станки, в которых испытание производится при заполнении полости отливки водой; в этом случае дефекты обнаруживаются за счет образования течи или «потения» стенок отливки;

б) станки, в которых испытание производится при заполнении полости отливки воздухом с погружением отливки в воду; здесь дефекты обнаруживаются за счет появления на поверхности пузырьков воздуха.

Один из станков простейшей конструкции (фиг. 148) предназначен для испытания герметичности стенок патрубков; закрепление отливки и запирание отверстий производят одновременно при помощи винтовых зажимов. Испытание производится водой под давлением 2—3 ат. Гидростанок (фиг. 149) служит для испытания плотности стенок отливки корпуса водяного насоса. В отличие от предыдущей конструкции крепление отливки и запирание отверстий производятся здесь при помощи быстродействующих пневматических зажимов.

Испытание производится следующим образом (см. ОСТ НКТП 7872). Смазка наносится толстым слоем на предварительно взвешенный стальной валик определенного размера, имеющий в нижней части вид усеченного конуса, отделенного от цилиндрической части валика тонкой кольцевой выточкой. Выравнивание слоя смазки на валике производится проворачиванием валика в специальной муфте со смазанной внутренней поверхностью до полного заполнения смазкой зазора между валиком и муфтой. Валик извлекают из муфты под влиянием собственного веса и взвешивают после выдерживания в шкафу при режиме, установленном техническими условиями.

Испытание производится под действием серии ударов с постоянным или возрастающим запасом силы до появления деформации в сопряжении или до нарушения посадки. Для этого на образцы или испытуемые сборочные единицы наносят риски, позволяющие зафиксировать нарушение посадки и остаточную деформацию.