Испытание проводилось

При испытании на удар с определением ар необходимо проанализировать вид излома. Излом должен быть полностью вязким (волокнистым, чашечным), т. е. испытание должно быть выше порога хладноломкости (выше Гв). Если испытание проводили при температурах, лежащих внутри порога хладноломкости (Т„ — Гн) — см. рис. 53, то работа распространения не имеет полного значения, так как она была затрачена только на образование участков с вязким изломом.

Примечания: 1. Испытание проводили на продольных образцах диаметром 6—11 мм, закаленных с 860° С в масле. 2. В числителе — <н=20° С,

Чтобы исключить перемещение образца относительно опор при снятии с него нагрузки, испытание проводили с асимметрией цикла R = 0,1. Частота нагружения при треугольной форме цикла

Для изучения влияния твердости на износостойкость при ударно-абразивном изнашивании были испытаны технически чистые металлы, отожженные стали, стали, подвергнутые закалке и отпуску при различных температурах. Испытание проводили при ударах по слою незакрепленного абразива на машине У-1-АС, в качестве которого применяли карбид кремния КЧ-63 (слой толщиной 1 мм).

В процессе усталостных испытаний на высокоскоростной машине МУИ-6000 испытывалось по три-пять образцов при каждом уровне напряжений испытания. Для каждой марки стали испытание проводили на шести уровнях амплитуды напряжений в интервале сго.з^ ^ff^a_i (а_1 — предел усталости образца). Характер развития повреждаемости определяли с помощью феррозондового метода контроля. По приращению амплитуды сигнала эдс второй гармоники построена полная диаграмма усталостной повреждаемости. При этом применялся разработанный нами феррозондовый прибор ФК-1 для контроля усталостной повреждаемости. Одна из основных особенностей, предопределивших применение феррозондового метода для изучения усталостной повреждаемости,— использование специальных микро-зондовых преобразователей, с помощью которых наблюдали за развитием процесса усталости в локальных микрообъемах.

На рис. 105 показано влияние чистовой обработки на износостойкость втулок, шлифованных с последующим электромеханическим сглаживанием (кривая /) и последующим полированием (кривая 2) в контакте с колодкой из свинцовистой бронзы. Испытание проводили при давлении 20 кгс/см2 со смазкой машинным маслом по 10—12 капель в минуту при скорости 1,12 м/с в первые 4 ч, а в последующие 8 ч при скорости 1,88 м/с. Электромеханическое сглаживание приводит к повышению твердости и однородности структуры, а также ликвидации микротрещин, что улучшает эксплуатационные свойства деталей машин. Износостойкость колодок (кривые 3 и 4), работающих со втулками (кривые 1 и 2), показана на рис. 105.

В виду создания новых марок сталей, обладающих лучшими эксплуатационными свойствами, за последние два десятилетия нами проведены обширные исследования коррозионной усталости нержавеющих сталей различных классов (табл. 9). Для получения сопоставимых данных испытание проводили на однотипных машинах при одинаковых условиях (диаметр рабочей части образцов 10 мм, вид нагружения — чистый изгиб с вращением, частота нагружения 50 Гц).

А.В.Карлашов и др. [133] изучали влияние коррозионных сред на сопротивление усталости деформируемых термически упрочняемых алюминиевых сплавов Д1Т, Д16Т, Д16Т, В95Т, ВЭЗТи 1420. Испытание проводили на круглых образцах при частоте нагружения 50 и 100 Гц. В качестве коррозионной среды использовали воду и водные растворы NaCI различной концентрации. Установлено, что коррозионная среда существенно снижает условный предел выносливости сплавов Д16Т и В95Т (табл. 11). При этом с изменением вероятности разрушения от 50 до 0,5 предел выносливости сплавов уменьшается.

Г.В.Карпенко и А.В.Кобзарук [200] изучали влияние формы цикла на долговечность стали 15ХН5Д в воздухе и морской воде. Испытание проводили при чистом изгибе образцов толщиной 2,5—3 мм при частоте нагружения 1,6—0,0016 Гц. Установлено, что со снижением частоты нагружения в этом интервале долговечность стали снижается при испытании в воздухе и более интенсивно — в морской воде. Долговечность образцов, деформированных в указанном диапазоне частот по синусоидальной форме, меньше, чем нагружаемых по трапецеидальной или прямоугольной форме. Вид формы нагружения более четко сказывается при уменьшении частоты нагружения. У стали 15ХН5ДМ, не склонной к коррозионному растрескиванию в воздухе и морской воде, трещина распространялась только в период нагружения. Аналогичные данные получены и для других низколегированных хромоникельмолибденовых сталей типа 15ХН5ДМФ и 12ХН4ДМФ [90, 200].

На стадии развития коррозионно-усталостных трещин до их взаимного слияния масштабный фактор при испытании образцов диаметром 16; 32 и 60 мм практически не проявляется (Гликман Л.А. и др. [130, с. 16-26; 208, с. 11 — 15]). Испытание проводили при консольном изгибе вращающихся образцов из хромоникельмолибденовой стали при частоте разрушения 8 и 32 Гц. Коррозионная среда — водопроводная вода. Авторы допускали, что инверсия масштабного эффекта при коррозионной усталости связана с особенностями разрушения на стадии слияния мелких кольцевых трещин в одну и ее развитием до критических размеров.

Чтобы это проверить, были поставлены эксперименты по облучению- карбидного сплава 90% UC—10% ZrC с 93- и 12%-ным обогащением в канале реактора для испытания материалов. Испытание проводили при 900—1950 К в течение 1310 ч. После испытания при исследовании в промежуточном

Фиг. 37. Коэффициент трения различных фрикционных материалов в зависимости от скорости. Испытание проводилось по стали Ст. 4 при давлении 8 кГ/см*; 1- металлокерамика ЦНИИТМАШ; 2 - феродо; 3— английское феродо; 4 — асбобакелит; 5 — прессованная лента Тамбовского завода' (по П. И. Бебневу [8]).

Фирма «Адмирал корпорейшн» [70, 109] изучает трансформаторы и материалы в условиях облучения потоком тепловых нейтроновот 1,1х X 107 до 2,5-Ю12 нейтронI(см2• сек), потоком надтепловых нейтронов от 1,8-108 до 4-Ю10 нейтронI(см2• сек), потоком быстрых нейтронов от 5-Ю7 до 4-Ю9 нейтрон/(см2• сек) (Е > 2,5 Мэв) и у-излучением с мощностью дозы 2,4-108 эрг/(з-ч). Испытание проводилось либо до выхода трансформаторов из строя, либо до достижения интегрального потока тепловых нейтронов около 1018 нейтрон/см2. В описанных условиях на это требовалось около 180 ч облучения.

Следует отметить, что Си после РКУ-прессования может показывать и относительно низкую пластичность при растяжении (10%) [326]. По-видимому, это связано с высокой долей малоугловых границ зерен присутствующих в образцах после определенных режимов РКУ-прессования. В работе [61] испытывали Си со средним размером зерен 210 нм при сжатии. Испытание проводилось при комнатной температуре с начальной скоростью деформации 1,4 х 10~3с~1. Было также обнаружено, что деформационные кривые для Си с различным размером зерен различаются по форме. Типичными особенностями кривой деформации сжатием в случае наноструктурной Си являются: высокое напряжение течения, равное 390 МПа, значительное начальное деформационное упрочнение в узком интервале степеней деформации (примерно 5 %) на начальной стадии деформации, практически полное отсутствие деформационного упрочнения на последующей стадии деформации. Напряжение течения на второй стадии составило около 500 МПа. В то же время пластичность наноструктурной Си была высока. Образцы при сжатии не разрушались даже после максимальной деформации, которая в данном эксперименте равнялось 83%.

Решение осуществлялось для случая отсутствия внутреннего давления, так как испытание проводилось при уровне давления, не оказывающем существенного влияния на распределение деформаций компенсатора. Также предполагалось отсутствие температурных напряжений, обусловленных градиентами температуры по длине и толщине оболочки. Указанные ограничения не являются обязательными при использовании разработанной для ЭВМ программы и вытекают из характерных условий работы компенсатора. При этих условиях для определения осесимметричного напряженно-деформированного состояния оболочки переменной толщины в k-м полуцикле могут быть использованы следующие уравнения:

Испытание методом Дабпернелла. Для получения образца с микротрещинами или микропорами на особых хромовых осадках, имеющих микронесплошности, изделие с хромовым покрытием подвергают в течение 1 мин электроосаждению в растворе сернокислой меди с серной кислотой (200 г/л CuSO4 + 20 г/л H2SO4) при комнатной температуре и плотности тока 30 А/м2. Медь осаждается на поверхности хрома только в тех местах, где имеются трещины или поры. Образец с медным осадком можно исследовать под микроскопом (Английский стандарт 1224).Желательно, чтобы испытание проводилось сразу после осаждения, так как осадок может быть ингибирован в течение какого-либо существенного отрезка времени. В таких случаях поверхность хрома должна быть активирована до осаждения меди погружением на 4 мин в раствор 10—20 г/л азотной кислоты при температуре 95° С и тщательно промыта.

Многие исследователи применяли подкисление напыляемой соли. Свиндом и Стивенсон пробовали добавлять серную кислоту в хлористый натрий во время испытания с прерывистым разбрызгиванием, предварительно вводя сульфат, присутствующий в атмосфере промышленной среды. Однако их метод не нашел широкого распространения. В 1945 г. Никсон предложил вводить в соль при непрерывном напылении уксусную кислоту. Испытание проводилось в камере при температуре 35° С. Непрерывное напыление 5%-ным раствором хлористого натрия, подкисленным уксусной кислотой до рН = 3,2, позволяло выявить качество никель-хромовых покрытий и достаточно точно воспроизвести вид коррозии, происходивший в реальных условиях. Однако испытание систем пористых хромовых покрытий давало некоторые погрешности. Продолжительность испытаний, составлявшая от 8 до 114 ч, явилась значительной преградой на пути

Испытание проводилось за 7—'8 этапов, каждый длительностью до 2 мин. Потеря веса за один этап в среднем составляла около 0,017 гс, что отвечало толщине удаленного слоя 4 мкм. Общее время испытания одного кольца — около 7 мин, а вся толщина удаленного слоя достигала 25 мкм. Всего было испытано 5 колец, вырезанных из одного вала. Результаты испытания одного из них приведены в табл. 7. На рис. 10 вычерчена кривая 1 зависимости А/г/At и кривая 2 изменения твердости Н от t (соответственно от /г).

Коннели 1 провел испытания в течение 17 суток непрерывной работы по схеме, представленной на рис. 12, г. Вращавшийся стальной вал, погруженный в ванну со смазочным маслом, делавший 1760 об/мин, вытирал при вращении канавку на плоской поверхности образца из баббита. Испытание проводилось под нагрузкой 4,9 кгс. Износ определялся по показаниям стрелочного индикатора часового типа.

Испытание проводилось со смазкой, которая подавалась на поверхность образца по трубке 8 при температуре 50°С (для этого служит электрическая спираль 9). Образец и диск сделаны из стали и прошли отжиг в вакууме (предел текучести стали 34 кгс/мм2). Шероховатость образца около 0,10, а диска — 0,60 мкм по Ra. Скорость скольжения 0,63 м/с; нормальная нагрузка 20, 30 и 40 кгс, растягивающее усилие 15 и 30 кгс/сма. Смазкой служило белое масло.

Испытание проводилось по методу вытирания вращающимся валом канавки на плоской поверхности образца 1 под постоянной нагрузкой. Для получения плоской поверхности образца он осаживался (калибровался) на 1—3 мм по высоте пуансоном. Образцы с исходной высотой 10 мм (некалиброванные) имели твердость по прибору ПМТ-3—145 при нагрузке 200 гс, образцы, обжатые на 1,5 мм,— 180, а обжатые на 3 мм,— 220 кгс/мм2.

Испытание проводилось при смазке керосином или маловязким смазочным маслом. В начале прикладывалась нагрузка в 0,75 кгс, и испытание длилось 6 мин (что отвечало 3000 оборотов диска). После этого диск отводился от образца, и с помощью лупы измерялась длина лунки, вытертой диском на образце.