Испытание трубопроводов

Внутренний осмотр проводится не реже 1 раза в 4 года. При его выполнении прежде всего осматривают изнутри барабан котла. Гидравлическое испытание котла на прочность и плотность его элементов производится не реже чем через каждые 8 лет. Гидравлическому испытанию всегда предшествует внутренний осмотр. Испытание проводится поднятием давления выше рабочего в заполненном водой котле с целью проверки его прочности и плотности. Результаты ссвиде-тельствования заносятся в паспорт котельного агрегата.

Испытание проводится следующим образом: образцы из испытуемого материала собирают для сварки в захватах испытательной машины так, что один из них закреплен неподвижно, а второй может получать поступательное движение с заранее заданной скоростью v. В процессе сварки образцов на заданном режиме, который в процессе испытания всей серии образцов должен поддерживаться постоянным, после достижения установившегося температурного поля автоматически включается механизм растяжения. Предположим, что в момент начала растяжения в центре шва существовало распределение температур, изображенное на рис. 12.47.

В соответствии с требованиями НТД проведение гидравлического или пневматического испытания сварных сосудов, аппаратов и трубопроводов относится к основным видам работ при оценке их технического состояния. Испытание проводится на заводе-изготовителе аппарата, при пуске в эксплуатацию, при периодическом техническом освидетельствовании и обязательно после выполнения ремонтно-восстановительных работ с применением огневой резки и сварки. При диагностировании технического состояния длительно проработавшего оборудования, отработавшего нормативный срок, для продления ресурса его безопасной эксплуатации рассматриваемый метод является обычно завершающим этапом по контролю качества обследуемого объекта диагностирования .

Пневматическое испытание проводится пробным давлением Рпр., равным произведению 1,25 рабочего давления (1,25 Рр.) на соотношение [o"]2o/[o]t> гДе faLo и [°1 • допускаемые

При предъявлении к отливке требований герметичности проводятся гидравлические испытания избыточным давлением жидкости. Испытание проводится после предварительной механической обработки, с тем чтобы на ответственных участках отливки были сняты литейные корки, пленки, оксиды и т. п.

1. Испытание проводится при постоянном режиме, который отражает либо типичные условия эксплуатации, либо наиболее интенсивные из^ допустимых воздействий.

2. Испытание проводится при нескольких типовых режимах, которые отражают наиболее распространенные случаи эксплуатации изделия. Хотя здесь информация более обширна, но она позволяет обычно судить лишь о возможном диапазоне применения материала и также недостаточна для расчета надежности изделия.

Испытание проводится в следующем порядке. При помощи микровинтов грубой и тонкой подачи алмазный конус подводится к исследуемому покрытию до касания с поверхностью. Перемещением столика на покрытие наносится риска (царапина) длиной „I 10 мм. Далее индентор перемеща-

При наличии блуждающих токов рекомендуется пробное включение с продолжительной записью потенциала. Для этого применяется передвижная защитная установка с автоматическим регулированием потенциала. Испытание проводится в период наиболее интенсивной работы источников блуждающего тока, например электрифицированной железной дороги. Требуемое напряжение при дренаже блуждающих токов зависит не только от напряжения в цепи тока, но и от напряжения трубопровод— рельс. Здесь особенно рекомендуется предусматривать запас по выходным параметрам защитной установки.

При наличии в задвижке верхнего уплотнения оно испытывается на герметичность после двукратного его перекрытия с усилием на маховике привода, указанным в технической документации. Испытание проводится под условным или рабочим давлением воды, подаваемой в полость затвора при отсутствии набивки в сальниковой камере. Крутящий момент на маховике при перекрытии верхнего уплотнения должен соответствовать данным чертежа. Протечки через верхнее уплотнение не допускаются. Иногда проводят предварительное испытание герметичности верхнего уплотнения до установки крышки на корпусе. При этом сальниковая камера без набивки заглушается специальным уплотнением с верхней стороны, вода подается через дренажную трубку, а наблюдение ведется со стороны внутренней полости крышки.

В число контрольных операций, выполняемых при дефектовке корпусных деталей (корпусов, крышек, тарелок и др.), на которые непосредственно действует давление рабочей среды, входит гидравлическое испытание на прочность и плотность металла. Оно выполняется, если при дефектовке обнаружена коррозия с утонением стенок детали, раковины, неглубокие трещины, а также после исправления пороков отливки заваркой, после механической обработки полостей и плоскостей заготовок корпусных деталей. Испытание проводится водой при давлении pnv~, продолжительность выдержки под давлением должна быть достаточна для тщательного осмотра детали, но не менее 10 мин. Детали считаются выдержавшими испытание, если не обнаружено течи, потения, остаточных деформаций и признаков разрыва или нарушения соединений. Корпусные детали и сборки корпусов, не выдержавшие испытания, заменяются новыми.

Пневматическое испытание трубопроводов на герметичность (воздухом или инертным газом) должно проводиться только после предварительного испытания на прочность любым методом.

Смонтированные трубопроводы и их соединения подлежат гидравлическому испытанию на давление Рпр (по ГОСТ 356-59). Гидравлическое испытание трубопроводов систем производится средой, на которой работает система, а воздухопроводы и паропроводы —

Испытание трубопроводов. После окончания монтажа системы производят испытание трубопроводов на непроницаемость. При испытании нагнетательный трубопровод при помощи задвижек или вентилей отключают от оборудования станции и смазываемого оборудования. Предусматривают место установки приспособления для подсоединения сжатого воздуха и установки манометра для определения давления; сливной трубопровод отсоединяют от резервуара и заглушают; места слива масла из оборудования также заглушают.

Испытание трубопроводов. Испытание смонтированных трубопроводов должно осуществляться под руководством мастера. Допуск посторонних лиц к испытываемым участкам систем не разрешается. Испытание трубопроводов должно производиться в строгом соответствии с проектом или техническими условиями. Весь персонал, участвующий в работах по испытанию смонтированных трубопроводов, необходимо предварительно проинструктировать: .а) о размещении арматуры и заглушек; б) о способах удаления воздуха из системы; в) о порядке постепенного повышения и снижения давления в системе; г) о недопустимости подтягивания болтов во фланцевых соединениях, исправлений в системе, находящейся под давлением, и т. п.; д) о запрещении быть на трубопроводах, находящихся под давлением; е) о недопустимости повышения давления в трубопроводах против установленного действующими техническими условиями.

Промывка и гидравлическое испытание трубопроводов на плотность соединений. Промывка трубопроводов систем гидропривода производится после отсоединения аппаратуры и арматуры.

После заполнения трубопровода средой к нему подсоединяют насос высокого давления, которым и создают необходимое давление. Испытание трубопроводов производится до тех пор, пока не будут выявлены и устранены все утечки рабочей среды. Падение давления в системе не должно превышать 0,5 кгс/см2 за 15 мин, причем это падение не должно быть за счет утечек .в соединениях трубопроводов. Устранение утечек производится только после снятия давления в системе. О проведенном гидравлическом испытании составляется акт, подписываемый заказчиком и монтажной организацией.

С л е с а р ь-т рубопроводчик 6-г о разряда. Сборка, укладка и ремонт трубопроводов различных систем и давлений, подводка трубопроводов к паровым котлам, компрессорам, двигателям, нефтяным и водяным насосам, ремонт и монтаж насосов, гибка сложных змеевиков из труб 4—6" в горячем состоянии, разметка всевозможных по сложности схем трубопроводов, изготовление всевозможных сложных шаблонов для гибки труб по чертежам и по месту, гибка и правка труб в холодном состоянии, гибка труб больших диаметров в горячем состоянии под различными углами, в различных плоскостях. Испытание трубопроводов (сети и арматуры) на требуемое давление, проверка плотности соединений арматуры, трубопроводов. Определение степени износа и необходимости замены деталей. Пользование чертежами и схемами любой сложности и проверочным и мерительным инструментом, руководство работой трубопроводчиков низких разрядов.

Сварочно-монтажные и изоляционные работы и гидравлическое испытание трубопроводов производятся до установки стеновых блоков и плит перекрытия.

Гидравлическое испытание трубопроводов тепловых сетей производится неподогретой водой давлением, равным 1,25 рабочего давления, но не меньше 16 am для подающих труб и 10 am для обратных.

Гидравлическое испытание трубопроводов тепловых сетей, прокладываемых в непроходных каналах или бесканально, производится в два приема (предварительное и окончательное). Предварительное гидравлическое испытание трубопроводов делается на небольших участках длиной не более 1 км или секциями при прокладке в футлярах, гильзах и дюкерах.

Гидравлическое испытание тепловых сетей, прокладываемых в проходных каналах и коллекторах, и при воздушной прокладке их может производиться за 1 раз большими участками. Как предварительное, так и окончательное гидравлическое испытание трубопроводов (кроме испытания секциями) производится после установки на место и приварки подвижных опор и надежного закрепления неподвижных опор и их засыпки грунтом, но до наложения на трубы тепловой изоляции, если они смонтированы из сварных труб, и до установки сальниковых компенсаторов и врезки секционных задвижек.