Испытание заключается

6.1.9. ИСПЫТАНИЕ ТВЕРДОСТИ

3) контроль деталей после термической обработки (определение внешних дефектов: трещин, поводки, коробления, испытание твердости, специальные испытания, например, на излом, на качество поверхностного слоя и сердцевины);

Испытания на крученое . Испытания на изгиб . . Испытание твердости

валов, проверка герметичности сварных сосудов и отливок, испытание твердости поковок и отливок и другие аналогичные операции производятся персоналок цеха (рабочими-сдельщиками). За ОТК остается наблюдение за испытаниями и проверка результатов испытания: запись показания приборов, измерение стрелы прогиба рессор после испытания, осмотр двигателей после испытания, измерение отпечатков при определении твёрдости по Бринелю и проверка клейма ответственного оператора.

Испытание твердости металлов проводится при температуре 20±10°С, а испытание на микротвердость вдавливанием алмазнбй квадратной пирамиды — при температуре 20±5°С.

Испытание твердости по Бринеллю Твердомер ТШ 2

Испытание твердости по Роквеллу Твердомер ТК 1

Испытание твердости по Виккерсу Твердомер ТП 5

Испытание твердости крупных изделий Прибор Польди 10

4.3. Испытание твердости металла шва

2. Испытание твердости металла шва на сварных соединениях, не подлежащих термообработке, может не производиться.

Таким образом, каждое статистическое «испытание» заключается в выявлении одной из реализаций случайного 'процесса, так как подставляя, хотя и случайным образом, выбранные, но зафиксированные аргументы, получаем детерминированную за-т висимость, которая описывает данный процесс при принятых условиях. Многократно повторяя испытания по данной схеме (что практически возможно в сложных случаях лишь с применением

На рис. 10 приведены некоторые принципиальные схемы стендов испытаний на термическую усталость. Испытание заключается в периодических нагревах образца /, закрепленного захватами 2 и 3 в раме, состоящей из набора жестких стоек 6 и обойм 5 и 4 (рис. 10,а), либо из стоек 5 и массивных траверс 4У 6, соединенных жестко или через упругие связи 7 и 8 (рис. 10,6).

П. на з. подвергаются трубы диаметром не более 114 мм', испытание заключается в плавном изгибе образца (рис. 4) любым способом, позволяющим изогнуть образец так, чтобы наружный диаметр трубы по всей длине образца был не меньше 85% начального. Угол загиба обычно принимают равным 90°, углы др. размеров огова риваются в технич. уел .

Испытание заключается в загибе образца, заполненного сухим песком или залитого канифолью, на 90° вокруг оправки.

Испытанию обычно подвергают металл, предназначенный для заклепок. Образцы отрезают без изменения сечения металла. Испытание заключается в расплющивании образца ударами молотка или кувалды с закругленными головками или при помощи механического молота до получения полосы, ширина которой указывается в технических условиях, а длина равна двойной ширине.

Испытание труб на раздачу. Испытание заключается в раздаче трубы (фиг. 140) при помощи вколачивания в нее ударами молотка или кувалды или нажимом под прессом конической оправки до пределов, указанных в технических условиях и выраженных в процентах от первоначального наружного диаметра трубы.

в коническое гнездо при заданных условиях. Для этого образец длиной L F& 2,5d + 50 мм, где d — наружный диаметр трубы, отрезают от конца трубы. Испытание заключается в обжатии образца (фиг. 141) при помощи загонки его в кольца с коническим отверстием до пределов, указанных в технических условиях и выраженных в процентах от первоначального наружного диаметра трубы. ,После обжатия на трубе не

Испытание заключается в сплющивании образца (отрезанного от конца трубы и имеющего длину, примерно равную наружному диаметру трубы) ударами молотка, кувалды, механического молота или под прессом до пределов, указанных в технических условиях или заданных величиной Ъ (фиг. 143). 346

Испытание заключается в следующем. Образцы термостатируются и затем в автоматическом режиме последовательно деформируются на фиксированную величину при заданной скорости деформирования, после чего кассету с образцами извлекают для визуального осмотра. По результатам осмотра фиксируют долю разрушенных образцов в общем числе образцов, испытанных при данной температуре. Проведя такие испытания при различных температурах, определяют температуру хрупкости (Txf>) аналитическим или графическим способом как температуру, соответствующую разрушению 50 % всех образцов.

Многократное растяжение. Испытание заключается в многократных растяжениях испытуемого образца до разрушения (ГОСТ 261—67) на испытательной машине с частотой циклов 250, 300 или 500 в 1 мин. Показателем испытания является динамическая выносливость, характеризуемая количеством циклов до разрушения (трещины или разрывы) испытуемого образца.

Многократный изгиб. Испытание заключается в многократном изгибе образца до появления на поверхности образца трещин или расслоений. Сопротивление резины образованию и разрастанию трещин при многократном изгибе определяют методами А и Б по ГОСТ 9983—74.